工業表面處理哪個好

① 工業設計中常用的表面處理技術有哪些

主要包括以下幾種：

1、化學鍍（自催化鍍）autocalytic plating

在經活化處理的基體表面上，鍍液中金屬離子被催化還原形成金屬鍍層的過程。這是在我們的工藝過程中大多都要涉及到的一個工藝工程，通過這樣的過程才能進行後期電鍍等處理，多作為塑件的前處理過程。

2、電鍍electroplating

利用電解在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程，這種工藝過程比較煩雜，但是其具有很多優點，例如沉積的金屬類型較多，可以得到的顏色多樣，相比類同工藝較而言價格比較低廉。

3、電鑄electroforming

通過電解使金屬沉積在鑄模上製造或復制金屬製品（能將鑄模和金屬沉積物分開）的過程。這種處理方式是我們在要求最後的製件有特殊表面效果如清晰明顯的拋光與蝕紋分隔線或特殊的銳角等情況下使用，一般採用銅材質作一個部件的形狀後，通過電鍍的工藝手段將合金沉積在其表面上，通常沉積厚度達到幾十毫米，之後將形腔切開，分別鑲拼到模具的形腔中，注射塑件，通過這樣處理的製件在稜角和幾個面的界限上會有特殊的效果，滿足設計的需要，通常我們看到好多電鍍後高光和蝕紋電鍍效果界限分明的塑膠件質量要求較高的通常都採用這樣的手段作設計。稜角分明的按鍵板在製造上採用電鑄工藝的話，會達到良好的外觀效果。

4、真空鍍vacuum plating

真空鍍主要包括真空蒸鍍、濺射鍍和離子鍍幾種類型，它們都是採用在真空條件下，通過蒸餾或濺射等方式在塑件表面沉積各種金屬和非金屬薄膜，通過這樣的方式可以得到非常薄的表面鍍層，同時具有速度快附著力好的突出優點，但是價格也較高，可以進行操作的金屬類型較少，一般用來作較高檔產品的功能性鍍層，例如作為內部屏蔽層使用。

② 金屬表面噴漆處理哪家好

金屬表面噴漆過程中前處理工藝做得不到位，容易導致金屬表面與油漆塗層之間的附著力差出現掉漆問題，塗層質量差，那麼油漆的防腐及裝飾等功能作用就無法實現，需要通過金屬處理劑來底塗，增強附著力，解決掉漆問題。

炅盛金屬表面處理劑是無鹵五金處理劑.應用於增強UV金屬的附著力，其作用是起承上啟下作用, 使其鉸鏈上底材和UV，達到附著。金屬表面處理劑廣泛應用於各種鋅合金、鎂合金、不銹鋼等五金件及其水鍍件或真空鍍膜上，可輔助加強金屬鍍膜層與UV的結合，同時和大部分的常用溶劑型樹脂有良好的親和力，在進行百格、水煮等測試時，不掉漆。

施工工藝：

1.塗裝工藝流程五金工件表面的清潔→噴塗炅盛金屬表面處理劑→60度烘乾5-10分鍾→噴UV光油→IR流平（60±10℃×4～6min）→UV固化（700±100mj/cm2）→檢驗，成品

2.施工粘度：8.5秒(岩田2#杯)

3.施工氣壓：3-4Kg/ cm2

4.噴塗膜厚6-8微米.UV面漆噴塗膜厚8-12微米.在此膜厚范圍附著力較好

③ 工業鋁型材有哪些表面處理

我家常用的有陽極氧化和粉末噴塗，當然還有一些其他的表面處理
如處理包括噴吵,拋丸,打磨,拋光,打蠟等工序
如處理有鉻化,噴漆,電鍍,化學鍍,陽極氧化，電泳等

④ 鍍鉻和鍍鎳哪個比較好

首先我們來了解下什麼是電鍍

電鍍就是利用電解原理在某些金屬表面上鍍上一薄層其它金屬或合金的過程，是利用電解作用使金屬或其它材料製件的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止金屬氧化（如銹蝕），提高耐磨性、導電性、反光性、抗腐蝕性（硫酸銅等）及增進美觀等作用。

電鍍中又分為鍍銅、鍍金、鍍銀、鍍鉻、鍍鎳和鍍鋅等具體工藝，在製造業領域尤其對鍍鋅、鍍鎳和鍍鉻應用最廣。而這三者之間一定有什麼區別的吧？

01-鍍鋅

定義：鍍鋅是指在金屬、合金或者其它材料的表面鍍一層鋅以起美觀、防銹等作用的表面處理技術。

特點：成本低，防腐蝕一般，顏色為銀白色。

應用：螺絲釘、斷路器、工業用品等。

02-鍍鎳

定義：通過電解或化學方法在金屬或某些非金屬上鍍上一層鎳的方法，稱為鍍鎳。

特點：美觀，可以做裝飾，價格高，工藝略復雜，顏色為銀白顯黃色。

應用：節能燈燈頭、硬幣，五金件等。

03-鍍鉻

定義：鉻是一種微帶藍色的亮白色金屬，通過電解或化學方法在金屬或某些非金屬上鍍上一層鉻的方法，稱為鍍鉻。

特點：鍍鉻有兩種，第一種是起裝飾作用，外表光亮、耐磨擦性能較好，防銹能力不如鍍鋅，優於氧化；第二種是增加金屬零件的硬度、耐磨性等，這是零件的功能性。

應用：家電、電子等產品上的的光亮裝飾件，工具，水龍頭等。

至於三種電鍍最基本的區別

1:」鍍鉻主要是提高表面硬度，美觀，防銹。鉻鍍層具有良好的化學穩定性，在鹼、硫化物、硝酸和大多數有機酸中均不發生作用，但能溶於氫鹵酸(如鹽酸)和熱的硫酸中。 因鉻不變色，使用時能長久保持其反射能力而優於銀和鎳。 工藝一般都是電鍍。

2:鍍鎳主要是耐磨，防腐蝕，防銹，一般厚度較薄，工藝的話分電鍍和化學兩類。

3:鍍鋅主要是美觀 防銹。zn是活潑金屬，能與酸反應，所以耐腐蝕性較差,是三種中最便宜的。

成本方面的區別鍍鉻最貴,鎳其次,鋅最便宜,其中還要區分掛鍍、滾鍍等.掛鍍貴,滾鍍便宜

逼逼了那麼多

還有小夥伴說

不還是一樣傻傻分不清楚

那麼小編只能告訴你

再叨逼叨一會我都懵逼了

那就通過顏色來區分吧

鍍鉻亮白色，鍍鎳有一點發黃，鍍鋅銀白色（其實還有彩鋅，灰鋅，亞光鉻，亮光鉻，白鎳，黑鎳等等，說的越多更是傻傻分不清楚）這三種是最常見的

擴展知識：

1-電鍍生產主要以污水和污水中重金屬污染為主，國家已嚴厲控制電鍍行業的擴張，並且逐年削減。

2-我國電鍍加工主要是鍍鋅、鍍銅、鍍鎳、鍍鉻，其中鍍鋅佔50%，鍍銅、鉻、鎳佔30%。

3-如果用途是防止生銹，則可採用鍍鋅或鍍鎘；如果重點是為了防止磨損，鍍鎳或鍍鉻則是最佳選擇。

電鍍是一門很深的學問

並不是一句兩句能說的清楚的

而且每種材料的鍍法都不一樣

電鍍前處理，電解液配方，電流大小，電鍍時間等等

各個細節都會導致電鍍質量變化

拋開其他不說

電流小一點，電鍍時間長一些

這樣鍍出來的產品質量越好

有點小火慢熬的意思

當然成本也是直線上升

⑤ 電鍍,電泳,噴塑,噴漆,氧化,這幾種表面處理的散熱效果相比較,哪些好

燈具上用的金屬零件，除了選擇表面處理方式提高散熱性能外，最主要的要選擇合適的材料。
導熱性比較好且廉價的首推鋁/鋁合金，其次是銅/銅合金。若使用鐵材質，需電鍍、電泳、噴漆、塑化等表面處理。電泳、噴漆、塑化都是在金屬表面施加了非金屬材料，對散熱不利，其影響力和塗層厚度直接相關，其次是塗層的導熱效果優劣也決定散熱效果，這三者應該說半斤八兩，差不多。
建議：在選材上，能用鋁合金的盡量使用鋁合金，外加陽極氧化。對強度要求高、有要求散熱效果好的零件，選用黃銅材質外加電鍍鉻，裝飾、散熱都能照顧到。遠離熱源的零件，考慮鐵質材料，且不推薦電鍍，使用電泳、烤漆、塑化等都可以。

⑥ 工業鋁型材有幾種表面處理方式，優點是什麼

工業鋁型材有5種表面處理方式：
1、 鉻化：這種方式就是在型材的表面形成一層化學轉化膜，膜的吸附性比較好，可用於各種塗裝底層，優點是顏色豐富可選。多適用於鋁及鋁合金、鋁鎂合金。
2、 陽極氧化：這是工業鋁型材常見的表面處理方式。其原理是在型材的表面形成一種氧化膜，優點是可以增加型材防腐耐磨，且有絕緣效果，適合多種行業生產領域，能起到防靜電的作用。
3、 電泳： 和噴塗的效果差不多，都是在表面形成一層有機塗層，顏色豐富多選裝飾性好，持久性好。
4、 電鍍：方式較多，常見的有鍍鎳、鍍銀、鍍金、鍍鋅、鍍銅、鍍鉻等。優點是選擇多樣，可根據自身的需求進行選擇，能增加產品的物理性能及化學性能。
5、 粉末噴塗：常見的方式有浸塗、噴塗、刷塗等。原理是在型材表面形成有機塗層，優點是顏色豐富多選，裝飾性好還可以增加耐腐蝕性、且保持顏色的耐久性。

⑦ 鋁壓鑄件有什麼好的表面處理方法

有以下幾種好的處理方法：
1、鋁材磷化
通過採用SEM,XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明:硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑:氟化物可促進成膜，增加膜重，細化晶粒;Mn2+,Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、緻密並可以改善磷化膜外觀;Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加;PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
2、鋁的鹼性電解拋光工藝
進行了鹼性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的鹼性溶液體系，並首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結果表明:在NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果。探索性實驗還發現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恆壓電解拋光後，鋁材表面反射率可以達到90%，但由於實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究。探索了採用直流脈沖電解拋光法在鹼性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明:採用脈沖電解拋光法可以達到直流恆壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。
3、鋁及鋁合金環保型化學拋光
確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果
4、鋁及其合金的電化學表面強化處理
鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態復合轉化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控製成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l，絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性，防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
5、YL112鋁合金錶面處理工藝技術
YL112鋁合金廣泛應用於汽車、摩托車的結構件。該材料在應用前需要進行表面處理,以提高其抗腐蝕性能,並形成一層容易與有機塗層結合的表面層,以利於隨後的表面。

⑧ 那種表面處理技術最好

首先介紹一下本人是做表面處理的。
在表面處理行業做了這么多年，感覺沒有哪個技術是最好的。
金屬表面處理，其目的應該只有一個，防腐蝕。
同時隨著技術的發展，人類意識的提高，現在已經要求到，在防腐蝕的同時，需要環保並具有色彩化用以搭配到周邊環境的特點。
這里呢介紹幾個本人了解的環保型表面處理技術。
特氟龍，久美特，拉斯派特，迪斯克，達克羅？等。
他們都具有自己的特性，可以根據客戶的需要來達到要求。

⑨ 哪種表面處理的工藝防腐效果好呀

2.2 按磷化膜的厚度分類
按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分為次輕量級、輕量級、次重量級、重量級四種。次輕量級膜重僅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相鐵系磷化膜，僅用於漆前打底，特別是變形大工件的塗漆前打底效果很好。輕量級膜重1.1～4.5 g/m2,廣泛應用於漆前打底，在防腐蝕和冷加工行業應用較少。次重量級磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由於膜重較大，膜較厚（一般>3μm），較少作為漆前打底（僅作為基本不變形的鋼鐵件漆前打底），可用於防腐蝕及冷加工減摩滑潤。重量級膜重大於7.5 g/m2,不作為漆前打底用，廣泛用於防腐蝕及冷加工。
2.3 按磷化處理溫度劃分
按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。常溫磷化就是不加溫磷化。低溫磷化一般處理溫度30～45℃。中溫磷化一般60～70℃。高溫磷化一般大於80℃。溫度劃分法本身並不嚴格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意願而定，但一般還是遵循上述劃分法。
2.4 按促進劑類型分類
由於磷化促進劑主要只有那麼幾種，按促進劑的類型分有利於槽液的了解。根據促進劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3－促進劑主要就是中溫磷化。促進劑主要分為：硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯 酸鹽型、有機氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用，有不少的分支系列。硝酸鹽型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。氯酸鹽型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。亞硝酸鹽包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。鉬酸鹽型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。
磷化分類方法還有很多，如按材質可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。
磷化（Ⅱ）——磷化前的預處理
一般情況下，磷化處理要求工件表面應是潔凈的金屬表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調整等預處理。特別是塗漆前打底用磷化還要求作表面調整，使金屬表面具備一定的「活性」，才能獲得均勻、細致、密實的磷化膜，達到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質量磷化膜的基礎。
1 除油脂
除油脂的目的在於清除掉工件表面的油脂、油污。包括機械法、化學法兩類。機械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等。化學法主要：溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強鹼液清洗，低鹼性清洗劑清洗。以下介紹化學法除油脂工藝。
1.1 溶劑清洗
溶劑法除油脂，一般是用非易燃的鹵代烴蒸氣法或乳化法。最常見的是採用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中加入一定的乳化液，不管是浸泡還是噴淋效果都很好。由於氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，再者由於新型水基低鹼性清洗劑的出現，溶劑蒸汽和乳液除油脂方法現在已經很少使用了。
1.2 酸性清洗劑清洗
酸性清洗劑除油脂是一種應用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，並藉助於酸腐蝕金屬產生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合於浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑（如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型）、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由於它兼備有除銹與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為「二合一」處理液。
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的後腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。
對於鋅件，鋁件一般不採用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強鹼液清洗
強鹼液除油脂是一種傳統的有效方法。它是利用強鹼對植物油的皂化反應，形成溶於水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強鹼液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強鹼液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強鹼液除油脂的使用溫度都較高，通常〉80℃。常用強鹼液清洗配方與工藝如下：
氫氧化鈉 5%～10%
硅酸鈉 2%～8%
磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%～10%
表面活性劑（磺酸類）2%～5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5～20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強鹼液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設備腐蝕性也大，並且材料成本並不算低，因此這種方法的應用正逐步減少。
1.4低鹼性清洗液清洗
低鹼性清洗液是當前應用最為廣泛的一類除油脂劑。它的鹼性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低鹼性清洗劑主要由無機低鹼性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的鹼度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要採用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。低鹼性清洗劑已有很多商業化產品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。
一般常用的低鹼性清洗液配方和工藝如下：
浸泡型 噴淋型
三聚磷酸鈉 4～10g/l 4～10g/l
硅 酸 鈉 0～10g/l 0～10g/l
碳 酸 鈉 4～10g/l 4～10g/l
消 泡 劑 0 0.5～3.0g/l
表面調整劑 0～3 g/l 0～3 g/l
游 離 鹼 度 5～20點 5～15點
處 理 溫 度 常溫～80℃ 40～70℃
處 理 時 間 5～20min 1.5～3.0min
浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高於濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產生泡沫尤為重要。
鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在鹼性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由於在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗後或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，採用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止「氫脆」。但酸洗「氫脆」敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了「氫脆」傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做「氫脆」試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
>3 表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細緻密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的「水銹」及「風銹」）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：塗漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，最好採用酸性表調，但酸性表調只適合於≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹「二合一」——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純鹼水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。
磷化（Ⅲ）——磷化工藝（1）

⑩ PCB板選擇哪種表面處理方式好有哪些優缺點

線路板的表面處理有很多種類，PCB打樣人員要根據板子的性能和需求來選擇，下面簡單分析下PCB各種表面處理的憂缺點。
1. HASL熱風整平(我們常說的噴錫)
噴錫是PCB早期常用的處理。現在分為有鉛噴錫和無鉛噴錫。
噴錫的優點：
-->較長的存儲時間
-->PCB完成後，銅表面完全的潤濕了(焊接前完全覆蓋了錫)
-->適合無鉛焊接
-->工藝成熟
-->成本低
-->適合目視檢查和電測
噴錫的弱點：
-->不適合線綁定;因表面平整度問題，在SMT上也有局限;不適合接觸開關設計。
-->噴錫時銅會溶解，並且板子經受一次高溫。
-->特別厚或薄的板，噴錫有局限，生產操作不方便。
2.OSP (有機保護膜)
OSP的 優點：
-->製程簡單，表面非常平整，適合無鉛焊接和SMT。
-->容易返工，生產操作方便，適合水平線操作。
-->板子上適合多種處理並存(比如：OSP+ENIG)
-->成本低，環境友好。
OSP弱點：
-->迴流焊次數的限制 (多次焊接厚，膜會被破壞，基本上2次沒有問題)
-->不適合壓接技術，線綁定。
-->目視檢測和電測不方便。
-->SMT時需要N2氣保護。
-->SMT返工不適合。
-->存儲條件要求高。
3.化學銀
化學銀是比較好的表面處理工藝。
化學銀的優點：
-->製程簡單，適合無鉛焊接，SMT.
-->表面非常平整
-->適合非常精細的線路。
-->成本低。
化學銀的弱點：
-->存儲條件要求高，容易污染。
-->焊接強度容易出現問題(微空洞問題)。
-->容易出現電遷移現象以及和阻焊膜下銅出現賈凡尼咬蝕現象。
-->電測也是問題
4.化學錫：
化學錫是最銅錫置換的反應。
化學錫優點：
-->適合水平線生產。
-->適合精細線路處理，適合無鉛焊接，特別適合壓接技術。
-->非常好的平整度，適合SMT。
弱點：
-->需要好的存儲條件，最好不要大於6個月，以控制錫須生長。
-->不適合接觸開關設計
-->生產工藝上對阻焊膜工藝要求比較高，不然會導致阻焊膜脫落。
-->多次焊接時，最好N2氣保護。
-->電測也是問題。
5.化學鎳金 (ENIG)
化鎳金是應用比較大的一種表面處理工藝，記住：鎳層是鎳磷合金層，依據磷含量分為高磷鎳和中磷鎳，應用方面不一樣，這里不介紹其區別。
化鎳金優點：
-->適合無鉛焊接。
-->表面非常平整，適合SMT。
-->通孔也可以上化鎳金。
-->較長的存儲時間，存儲條件不苛刻。
-->適合電測試。
-->適合開關接觸設計。
-->適合鋁線綁定，適合厚板，抵抗環境攻擊強。
6.電鍍鎳金
電鍍鎳金分為「硬金」和「軟金」，硬金(比如：金鈷合金)常用在金手指上(接觸連接設計)，軟金就是純金。電鍍鎳金在IC載板(比如PBGA)上應用比較多，主要適用金線和銅線綁定，但載IC載板電鍍的適合，綁定金手指區域需要額外做導電線出來才能電鍍。
電鍍鎳金優點：
-->較長的存儲時間>12個月。
-->適合接觸開關設計和金線綁定。
-->適合電測試
弱點：
-->較高的成本，金比較厚。
-->電鍍金手指時需要額外的設計線導電。
-->因金厚度不一直，應用在焊接時，可能因金太厚導致焊點脆化，影響強度。
-->電鍍表面均勻性問題。
-->電鍍的鎳金沒有包住線的邊。
-->不適合鋁線綁定。
7.鎳鈀金 (ENEPIG)
鎳鈀金現在逐漸開始在PCB領域開始應用，之前在半導體上應用比較多。適合金，鋁線綁定。
優點：
-->在IC載板上應用，適合金線綁定，鋁線綁定。適合無鉛焊接。
-->與ENIG相比，沒有鎳腐蝕(黑盤)問題;成本比ENIG和電鎳金便宜。
-->長的存儲時間。
-->適合多種表面處理工藝並存在板上。
弱點：
-->製程復雜。控制難。
-->在PCB領域應用歷史短。