工业提炼镁炉温怎么调整

① 镁厂还,原车间调温怎样才能使炉温升的更快，产量更高知识

1. 还原炉烘炉

2.1还原炉在烘炉过程中严格按照升温曲线进行升温。

2.2烘炉前空气、煤气管道上的所有阀门除放散阀打开外，其余均处于关闭状态，控制系统设置为手动。

2.3炉温在600℃以下用烘炉烧嘴烘炉，在炉温达到600℃以上时，还原炉内发红时，启动蓄热式燃烧系统进行升温烘烤。

2.4如果直接使用发生炉煤气烘烤，应严格控制升温，并在烧嘴前加稳火源，确保烧嘴不熄火，发生熄火应随即点燃。

2.5还原炉在烘烤到300℃前为通过炉门检修孔自然排烟，烘烤到300℃以上时，启动风机系统及换向系统，将热烟气从蓄热式烧嘴中排出。启动步骤如下：

1）空负荷启动鼓风机和空气引风机。

2）打开蓄热烧嘴前的空气手动蝶阀。

3）关闭空气换向阀前进气手动蝶阀。

4）调整管道电动调节阀及换向阀前排烟手动蝶阀开度，使炉压处于微负压状态，并使点火烧嘴处于稳定燃烧状态。

5）根据排烟温度或设定适当的换向时间进行换向（手动或自动），排烟温度不超过130℃。

2.6还原炉炉内温度升到300℃时砌筑人孔，300℃保温后浇筑炉顶轻质浇筑料并灌装蓄热小球，炉内温度升到600℃启动蓄热式燃烧系统后，向炉内装入还原罐。

2.7当炉温升至600℃以上时，启动蓄热式燃烧系统进行烘炉。操作程序如下：

1）确保炉内气流处于畅通状态，所有放散阀门打开。

2）确认煤气压力在1000Pa以上。

3）煤气管网的调节阀打开，换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀紧闭。

4）启动煤气引风机和煤气换向系统，并将换向系统置于手动状态。
5）煤气管网用氮气或蒸气吹扫约40分钟后。
6）打开换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀，用氮气对煤气蓄热烧嘴进行吹扫，吹扫时间控制在30秒左右，随即关闭相应蝶阀。
7）关闭氮气通入发生炉煤气约40分钟并经爆鸣实验合格。
8）打开煤气烧嘴前手动蝶阀，向烧嘴中送入发生炉煤气，同时打开对侧煤气换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀，使该侧处于排烟状态。
9）根据排烟温度或设定的时间手动换向几个周期，再系统稳定燃烧后，将该段燃烧系统置于设定周期的自动换向状态。换向周期设定在60～120秒钟，同时考虑排烟温度不超过130℃。
2.8还原炉蓄热式燃烧系统稳定燃烧后关闭煤气放散管。
2.9在还原炉炉温升高到600℃保温2小时后，关闭还原炉端烧嘴煤气阀门，保留空气阀门开度。
2.10在还原炉烘烤到烘炉曲线规定的最高温度并经过保温后，还原炉即可投入正常生产。

② 高炉操作中炉温，物理热上升怎么办

炉温调节就是根据外部条件变化对炉温的影响，采取措施调节高炉冶炼的热平衡。在高炉富氧喷煤粉的条件下，调节操作顺序为：一、向热：减少煤粉-加氧-加风-减风温-减焦二、向凉：加入煤粉-减氧-加风温-减风-加焦一、炉温向凉时的调节：1、风温有余地时，应该首选充分利用风温2、炉凉料块时，首先加入煤粉，使每批料的喷煤量比正常时高10-20%3、加煤粉后料速仍然超过正常水平，富氧高炉可先减氧或停氧（喷吹量大时不能停氧）或由风机减风10%-20%4、如果料块仍止不住时，要果断减风20%-30%，使料速低于正常水平5、料速正常后，炉温仍然低于正常水平，即热制度规定范围，应临时加焦或减轻焦炭负荷6、原料铁分和焦炭灰分升高，应按规定减轻焦炭负荷7、原料称量设备零点不准，应迅速调整到正常，并根据误差的大小及时调整负荷8、焦炭水份升高（正常为3%-4%），应按规定补加焦炭9、风口漏水要及时处理和更换，冷却设备漏水，应控制水量，漏水严重时应该断水10、料速正常，炉温连续低于规定的下限时，为了防止大凉，应临时加焦，然后再调整负荷二、炉温向热时的调节1、炉况向热料慢时首先减少煤粉加入量，降低每批料的喷煤量，使之低于正常炉温时每批料的平均喷煤量。2、减少煤粉后料速仍慢时，如有氧气富余，可加氧0.5%-1.0%3、采取上述措施后，若炉况顺行，热风压力低于规定风压，可加风100-200m3/min4、炉温超过规定水平，炉况不顺时可降低风温100-200度，但不允许时间过长5、料速正常，炉温经常高于正常水平，可按降低生铁含硅的多少减焦6、原料铁分或焦炭灰分降低，应迅速调整焦炭负荷7、原料称量设备零点误差增大，应调回到正常零点后再调整焦炭负荷8、焦炭水份降低后（正常为3%-5%）要及时减回多补加的水份焦注意事项：炉温高采取向凉调节措施时，可适当地矫枉过正，避免造成热悬料。待炉温下降到正常水平之前，再及时补回一定的热量

③ 工业知取镁的方法

从海水中提取镁的步骤是先将海边大量存在的贝壳煅烧成石灰,并将石灰制成石灰乳,将石灰乳加入到海水沉淀池中,得到氢氧化镁沉淀,将氢氧化镁与盐酸反应,蒸发结晶可获得六水合氯化镁(MgCl2·6H2O)
1）CaCO3(贝壳的主要成分)==高温煅烧==CaO+CO2
2）CaO+H2O====Ca(OH)2
3）MgCl2(海水中的混合物)+Ca(OH)2====Mg(OH)2↓+CaCl2
4）Mg(OH)2+2HCl====MgCl2+2H2O
将六水合氯化镁晶体在一定条件下加热生成无水氯化镁，电解熔融的氯化镁可以得到金属镁。
5）MgCl2==通电==Mg+Cl2↑

④ 工业如何制取金属镁

你好，由于海水里面有大量的氯化镁(MgCl2),所以说一般通过电解氯化镁的方法制取镁单质。
第一步，将海水倒入沉淀槽中，加入过量的氢氧化钙与氯化镁发生化学反应，生成氢氧化镁沉淀和氯化钙。（MgCl2+Ca(OH)2=Mg(OH)2+CaCl2)，这一步的目的是为了得到较纯净的氢氧化镁。
第二步，将溶液蒸发，再加入过量的盐酸溶液，得到氯化镁和水
（Mg（OH）2+2HCl=MgCl2+2H2O)
第三步，使溶液蒸发，将氯化镁在熔融状态下电解，得到氯气与金属镁。（MgCl2=（等号上是电解，下是熔融）Mg+Cl2)同时，让氯气与氢气再点燃就可以生成氯化氢气体，通入水就可以实现重复利用。
这样做可能会产生氯化钙杂质。

⑤ 炉温滞后怎样调节pid

PID控制最通俗的解释与PID参数的整定方法

PID是比例、积分、微分的简称，PID控制的难点不是编程，而是控制器的参数整定。参数整定的关键是正确地理解各参数的物理意义，PID控制的原理可以用人对炉温的手动控制来理解。阅读本文不需要高深的数学知识。

1．比例控制

有经验的操作人员手动控制电加热炉的炉温，可以获得非常好的控制品质，PID控制与人工控制的控制策略有很多相似的地方。

下面介绍操作人员怎样用比例控制的思想来手动控制电加热炉的炉温。假设用热电偶检测炉温，用数字仪表显示温度值。在控制过程中，操作人员用眼睛读取炉温，并与炉温给定值比较，得到温度的误差值。然后用手操作电位器，调节加热的电流，使炉温保持在给定值附近。

操作人员知道炉温稳定在给定值时电位器的大致位置（我们将它称为位置L），并根据当时的温度误差值调整控制加热电流的电位器的转角。炉温小于给定值时，误差为正，在位置L的基础上顺时针增大电位器的转角，以增大加热的电流。炉温大于给定值时，误差为负，在位置L的基础上反时针减小电位器的转角，并令转角与位置L的差值与误差成正比。上述控制策略就是比例控制，即PID控制器输出中的比例部分与误差成正比。

闭环中存在着各种各样的延迟作用。例如调节电位器转角后，到温度上升到新的转角对应的稳态值时有较大的时间延迟。由于延迟因素的存在，调节电位器转角后不能马上看到调节的效果，因此闭环控制系统调节困难的主要原因是系统中的延迟作用。

比例控制的比例系数如果太小，即调节后的电位器转角与位置L的差值太小，调节的力度不够，使系统输出量变化缓慢，调节所需的总时间过长。比例系数如果过大，即调节后电位器转角与位置L的差值过大，调节力度太强，将造成调节过头，甚至使温度忽高忽低，来回震荡。

增大比例系数使系统反应灵敏，调节速度加快，并且可以减小稳态误差。但是比例系数过大会使超调量增大，振荡次数增加，调节时间加长，动态性能变坏，比例系数太大甚至会使闭环系统不稳定。

单纯的比例控制很难保证调节得恰到好处，完全消除误差。

2．积分控制

PID控制器中的积分对应于图1中误差曲线 与坐标轴包围的面积（图中的灰色部分）。PID控制程序是周期性执行的，执行的周期称为采样周期。计算机的程序用图1中各矩形面积之和来近似精确的积分，图中的TS就是采样周期。

图2 阶跃响应曲线

图2中的c (∞)为被控量c (t)的稳态值或被控量的期望值，误差e(t) = c (∞) - c (t)。在图2中启动过程的上升阶段，当 时，被控量尚未超过其稳态值。但是因为误差e(t)不断减小，误差的微分和控制器输出的微分部分为负值，减小了控制器的输出量，相当于提前给出了制动作用，以阻碍被控量的上升，所以可以减少超调量。因此微分控制具有超前和预测的特性，在超调尚未出现之前，就能提前给出控制作用。

闭环控制系统的振荡甚至不稳定的根本原因在于有较大的滞后因素。因为微分项能预测误差变化的趋势，这种“超前”的作用可以抵消滞后因素的影响。适当的微分控制作用可以使超调量减小，增加系统的稳定性。

对于有较大的滞后特性的被控对象，如果PI控制的效果不理想，可以考虑增加微分控制，以改善系统在调节过程中的动态特性。如果将微分时间设置为0，微分部分将不起作用。

微分时间与微分作用的强弱成正比，微分时间越大，微分作用越强。如果微分时间太大，在误差快速变化时，响应曲线上可能会出现“毛刺”。

微分控制的缺点是对干扰噪声敏感，使系统抑制干扰的能力降低。为此可在微分部分增加惯性滤波环节。

5．采样周期

PID控制程序是周期性执行的，执行的周期称为采样周期。采样周期越小，采样值越能反映模拟量的变化情况。但是太小会增加CPU的运算工作量，相邻两次采样的差值几乎没有什么变化，将使PID控制器输出的微分部分接近为零，所以也不宜将采样周期取得过小。

应保证在被控量迅速变化时（例如启动过程中的上升阶段），能有足够多的采样点数，不致因为采样点数过少而丢失被采集的模拟量中的重要信息。

6．PID参数的调整方法

在整定PID控制器参数时，可以根据控制器的参数与系统动态性能和稳态性能之间的定性关系，用实验的方法来调节控制器的参数。有经验的调试人员一般可以较快地得到较为满意的调试结果。在调试中最重要的问题是在系统性能不能令人满意时，知道应该调节哪一个参数，该参数应该增大还是减小。

为了减少需要整定的参数，首先可以采用PI控制器。为了保证系统的安全，在调试开始时应设置比较保守的参数，例如比例系数不要太大，积分时间不要太小，以避免出现系统不稳定或超调量过大的异常情况。给出一个阶跃给定信号，根据被控量的输出波形可以获得系统性能的信息，例如超调量和调节时间。应根据PID参数与系统性能的关系，反复调节PID的参数。

如果阶跃响应的超调量太大，经过多次振荡才能稳定或者根本不稳定，应减小比例系数、增大积分时间。如果阶跃响应没有超调量，但是被控量上升过于缓慢，过渡过程时间太长，应按相反的方向调整参数。

如果消除误差的速度较慢，可以适当减小积分时间，增强积分作用。

反复调节比例系数和积分时间，如果超调量仍然较大，可以加入微分控制，微分时间从0逐渐增大，反复调节控制器的比例、积分和微分部分的参数。

总之，PID参数的调试是一个综合的、各参数互相影响的过程，实际调试过程中的多次尝试是非常重要的，也是必须的。

⑥ 镁是怎么提炼的

镁

镁是一个年轻的金属，20世纪才发展起来。它呈银白色，熔点649℃，质轻，密度为1.74克／厘米3，约为铜的1／4、铝的2／3；其化学活性强，与氧的亲合力大，常用做还原剂，去置换钛、锆、铀、铍等金属。粉状或细条状的镁，在空气中很易燃烧，燃烧时发出眩目的白光。镁与氟化物、氢氟酸和铬酸不发生作用，也不受苛性碱侵蚀，但极易溶解于有机和无机酸中。镁能直接与氮、硫和卤素等化合。金属镁无磁性，且有良好的热消散性。

镁是地壳中含量高、分布广的元素之一。具有工业价值的矿物有；花菱镁矿、白云石、光卤石。另外，海水也将成为镁资源产地。工业上利用电解熔融氧化镁或在电炉中用硅铁等使其还原而制得金属镁，前者叫做熔盐电解法，后者叫做硅热还原法。

物理性质：质软，熔点较低，成银白色。镁是一种柔软有光泽的金属。

将镁坯锭加工成材。主要的加工方法有轧制、挤压、锻造等；产品主要有板材、棒材、型材、管材、锻材等。镁的化学性质活泼,容易氧化,耐蚀性差，熔炼、铸造以及加热时,必须采取防护措施,并要注意安全。在加工过程中，坯料和所获得的产品表面要氧化处理，涂油包装。除镁锂合金外，大多数镁合金为密排六方点阵结构，在室温下，塑性变形能力差，但在200℃以上加工,由于滑移系增加以及发生恢复、再结晶软化，使镁及镁合金具有较高的塑性，所以一般要用热加工或温加工工艺。镁合金在加工时易形成粗大晶粒，会使力学性能变差，熔炼时，必须采用细化晶粒措施。
熔炼 镁及其合金的熔炼常用反射炉和坩埚炉。反射炉具有熔化速度快和操作机械化的特点，适于大规模生产。因为镁和氧的亲和力很强，极易燃烧，所以熔炼技术的关键在于防止炉料燃烧。整个加热过程须用熔剂覆盖炉料。熔剂以氯化镁、氯化钾为主，并加入少量氟化物。为防止镁合金熔体的氧化,常加入0.02%的铍。镁合金精炼主要是去除非金属夹杂物。通常使用熔剂精炼，用量约为炉料的1％。为使熔渣沉于炉底,精炼后的熔体需静置一段时间再进行铸造。为防止部分镁合金组织不均匀和出现柱状晶、扇状晶以及粗大晶粒，熔炼时应加入变质剂以改善和调整晶粒组织，并消除少量熔点高的铁、铜、锰金属夹杂物。
铸造 常用半连续铸造的方法，以获得供塑性加工的坯锭。为防止镁熔体的燃烧和产生氧化夹渣，铸造应在保护气氛下或在封闭系统内进行。保护气氛通常为二氧化硫气体(但要注意二氧化硫对设备的腐蚀性)。二氧化硫在流动液体表面形成致密的硫化镁薄膜，可防止结晶器内镁熔体的氧化。封闭熔铸也可采用氩气保护。铸造时进行电磁搅拌可得到细晶组织并能有效地减少热裂纹。一般情况下，合理选择结晶器高度、铸造速度以及适宜的冷却速度可避免坯锭开裂，特别在铸造扁坯锭时，应使断面均匀冷却。
镁合金的熔炼和铸造都必须注意安全。如熔炼时用潮湿熔剂，或铸造时熔融金属直接与水接触，都会引起爆炸。
轧制 通常用平辊轧制板材。一般用块片式生产,也可用成卷式生产。主要工序为：热轧、粗轧、中轧和精轧。厚板和中板 (6～21毫米)可采用热轧直接轧制成品；薄板（0.5～5毫米）常采用多次加热温轧工艺生产。除MB1和MB8镁锰合金外，坯锭在热轧前须进行均匀化处理，以保证组织均匀并消除铸造应力，从而提高工艺性能。轧前的坯锭加热应在循环通风电炉内进行。加热前需铣面，尤其要注意去除毛刺，以防止由毛刺引起燃烧。 热轧或温轧前必须预热轧辊，温轧薄板的轧辊常采用电感应方式预热。为清除轧辊表面氧化物，可向辊面喷射适量的润滑剂或水基乳液，以免沾污板材，影响板材表面光洁度。热轧板坯或卷料，须经清洗和化学处理清除表面氧化膜后，方可进行薄板轧制。薄板温轧温度应低于150℃。成卷式轧制时，不加润滑，一次轧成,加工率可达到30～60％。而块片式生产时，道次加工率一般小于30％，压下量过大会引起变形不均而影响表面质量。两次加热间的总加工率为30～80％。
板材的精整一般在低于退火温度50℃的条件下进行，采用平板加压法,压强为0.03～0.07kgf/mm2，可取得良好效果。对MB8镁锰合金,厚度大于4mm的板材，可在多辊矫直机上矫直,工作温度应高于100℃。为保证板材的表面质量，提高耐蚀性，成品板材需进行机械清刷和化学氧化处理。
挤压 挤压方法有正向挤压、反向挤压、润滑挤压和无润滑挤压，可生产各种断面的型材、棒材、管材和空心制品。
坯料的加热温度和时间必须严格控制。一般加热温度不超过450℃；加热时间要少于 3～4小时。坯料在加热过程中应避免同铝合金接触，特别要防止因局部过热而引起燃烧。挤压温度、速度和变形率都会显着影响制品的性能。挤压速度过快，会增大变形热效应，促进粗晶的形成，影响制品的力学性能。在较低的温度下挤压，可使制品获得较高的和均匀的力学性能。为减少各向异性，直接做结构材料的挤压制品，变形量不应小于90％，做锻件坯料的挤压变形量不应小于60％。挤压制品应采用加温矫直,残余变形量不应大于3％。小断面的挤压制品可直接通电加热，进行拉伸矫直。
锻造和模锻 变形温度、变形量、变形速度对工艺塑性的影响很明显。低强合金(MB1)和中强合金（MB2、MB8）具有较高的塑性，变形速度范围较宽。高强合金(MB15)的塑性随变形速度的提高而显着下降,一般用挤压棒材做坯料，以取得较好的工艺塑性。锻造前模具须预热，预热温度为150～300℃。
模锻一般在压力机上进行，分预模锻和终锻两步。预模锻为终锻提供锻坯,坯料的变形率为40%。终锻是使制品达到所要求的尺寸。为使制品加工硬化和获得细晶组织，一般在较低的温度进行终锻。模锻用锭子油（或矿物油）和石墨（或工艺黄蜡）的混合物作润滑剂。模锻制品可用喷丸法进行表面强化并提高表面光洁度。
热处理 有退火处理和人工时效处理（见脱溶）两种：①不可热处理强化的合金，最终热处理为退火。退火可使制品获得适宜的力学性能和减弱各向异性。镁合金的加工制品的晶粒大小对性能有明显影响。为防止晶粒粗化，一般退火温度为350～370℃，加热速度越快越好。加工硬化的镁合金在160～210℃之间进行低温退火，可提高合金的伸长率和耐蚀性。②可热处理强化的合金(如MB6、MB7、MB15等)制品的最终热处理为淬火加人工时效处理。MB15合金也可在热挤压后直接进行人工时效处理。淬火温度一般为370～420℃，淬火介质有空气和水(70～100℃)。在热水中淬火,制品的力学性能比在空气中淬火好。

⑦ 工业冶炼镁的两个方法，要两种方法的方程式

①制取无水氯化镁：

常用方法：2MgO+C+2Cl2=2MgCl2+CO2

【高中化学常用方法：6水氯化镁晶体在HCl气体氛围中加热脱水】

②电解熔融的氯化镁，常加入助溶剂CaCl2，可以降低熔点，增加导电性。

MgCl2 =电解=Mg+Cl2↑

沸点：1412℃（无水）水合的氯化镁加热时失水和氯化氢部分生成氯化氢和碱式氯化镁。

⑧ 镁厂的炉前温度有多高

一般情况下，每场的炉前温度大约在300°左右，而且温度都挺高的。