A. 汽车生产过程包括哪些内容
如今，汽车已经成为我们许多旅行工具，但是你知道汽车是如何生产的吗？简单来说，工厂可以通过四个汽车制造流程和动力总成生产出一辆完整的汽车。在汽车生产过程中，汽车制造的四个过程是最关键的& mdash& mdash即冲压、焊接、喷漆和最终装配。让我们和本站的车系一起看看汽车生产流程的内容。
汽车生产过程包含什么& mdash& mdash简介
冲压:车身70%以上零件的生产。
四大工序的第一步是冲压，即遵循设计要求，用模具对钣金零件进行冲压，制成不同弧度、尺寸、大小的零件。大部分情况下，汽车车身70%以上的零件基本上都是冲压的。
焊接:自动化率可达80%以上。
焊接，即遵循设计要求，将所有钣金零件或仔焊接在一起。冲压车间生产的冲压件，只有通过焊点的连接，经过发展变化，才能最终成为一个车身的骨架，也就是白车身。
焊接车间是自动化率较高的车间，自动化率可达80%以上。因此，一个工作单元需要放置多少台机器，如何合理规划每台机器的工作等等，基本上都需要通过工业规划软件来解决。
西门子Process Simulate软件可以实现对焊接生产线设计过程和工艺布局的虚拟仿真，而西门子虚拟调节器PLC SIM Advanced则可以直接向虚拟生产线发出逻辑调整命令，让数字世界中的所有虚拟设备都可以像在工业现场一样旋转。
从事汽车行业高端自动化设备制造的罗明装备，就是上述前沿技术的实践者。西门子虚拟调试平台故障排除罗明设备将现场调试时间从两个多月缩短到一个月以内，调试效率提高了50%以上。
绘画衫掘汪:消耗约70%的能量。
一般来说，喷漆是给汽车上色，包括预处理、电泳、中间涂层和车身表面涂层都是白色的。
与前三种工艺不同，涂装工艺的能耗特别高，汽车制造中约70%的能耗基本发生在涂装车间。为了尽最大努力降低生产过程中的能耗，工厂需要实现能源透明& mdash& mdash也就是要知道电、气、油的消耗量。这可以通过安装智能仪器来监控，例如西门子的智能电表和流量计。此外，通过西门子节能电机技术的应用，工厂还可以达到节能的目的。
最终装配:面积最大，工人人数最多。
最终装配过程，即在车身上安装配置发动机等所有内外附件的过程，由安装配置和运输两部分组成。在安装配置过程中，线束、内饰、车标的安装配置基本都是人工完成的。所以一般来说，装配车间的面积是四个车间中最大的，工人也是最多的。比如华晨宝马铁西工厂的总装车间就有2000多名工人。
总装车间对设备运转率要求较高。为了提高生产效率和质量，华晨宝马铁西工厂全面应用西门子全集成自动化(TIA)排除法。西门子先进的设备、淘汰方式和专业的服务可以保证工厂设备的运转率达到99%以上。
现在，汽车工业已经开始。工业4.0 & rdquo和数字工厂。在这个过程中，西门子数字化企业排除法可以提供强大的帮助，覆盖从产品设计和生产规划到生产工程、制造执行和数字化服务的全生命周期。在可预见的未来，数字技术可以给汽车行业带来更大的价值。
汽车生产过程包含什么& mdash& mdash汽车保养什么时候进行？
1.保修期
在保修期内，应最大限度地按照汽车说明书的时间进行保养。如果你不按照他们的指示去做，你就不能享受保修。因此，除了期间的任何疑问，制造商基本上不承担责任。因此，在保修期内，我们应该尽最大努力按照书中的说明去做，但是4S店可能会让你提前做维修，所以我们根本不用注意。他们不允许你一个月来一次。好像有问题，但这不是重点！重点是首次投保后的汽车维修大部分基本都需要自己掏钱。
2.保修期后
那么保修期过后多久需要做一次汽车保养呢？没有硬性规定。抛开故障的问题，就是根据汽车的使用情况，自己规划一个汽车保养周期。通过保修后，您不必像保修一样，根据汽车的具体情况，在维护时间或里程方面满足其中一个条件。
以机油为例。这是维修中最常提到的，也是汽车维修中最常更换的。保修期内，每5000公里更换一次，但实际上散橘，如果机油质量好，可以使用1000到2000公里。所以保修后可以通过机油尺自己观察机油的现状，没有经验的话需要买一些机油试纸。
B. 宝马发动机制造过程全是机器，这就是为什么德国汽车牛
宝马汽车公司也是德国一家历史悠久的企业。1913年，德国四冲程内燃机的发明人奥托的儿子古斯塔夫-奥托与他的合伙人佛瑞德雷-瑞浦和马克斯-弗里兹在慕尼黑北郊一个机场附近成立了瑞浦发动机公司，专门从事飞机发动机的制造。由于第一次世界大战的需要，公司扩大，1916年3月7日改名为Bayerische Flugzeug Werke AG（巴伐利亚飞机公司），缩写为BFW。这一天也就是宝马公司的创始日。
古斯塔夫-奥托退休后，BFW公司开始重组，于1917年7月21日登记注册为Bayerische Motoren Werke GmbH（巴伐利亚发动机有限公司）。公司有了两位新老板，一位是杰克-莎柏奴，另一位是甘美路-卡斯丁哥尼，这两个人都是日后宝马公司发展史上举足轻重的人物。
宝马全新一代3系，代号F30，充满杀气的外观，吸引了不少人的眼球，而这款来自德国的战马，究竟是如何诞生的呢？宝马的慕尼黑工厂，展示出了这款科技与艺术的结晶的诞生过程！
在对公司总部(其建筑外型象征一部四缸引擎)附近的厂房进 行现代化改造与扩展过程中，一种新型的滑轨输送带系统已于2003年底/2004年初安装在宝马3系列车身组装生产线上。凭借这种全新的系统，宝马公司将能够适应未来的车型要求。
车身组装车间安装了宝马3系列的全套内部系统。组装工作 大部分在运动之中进行。而在自动安装汽车顶蓬，驾驶员座 舱和车窗过程中，车身保持静止。两名人员专门负责一辆汽 车组装的每个步骤。在工作过程中，他们沿着组装生产线进行检查，然后再返回到起始点。这条长约800米的组装生产 线上大约有500名工作人员在进行操作。
这套输送带系统包括146个铰接的推动托盘。由于慕尼黑工 厂位于一个历史沿袭下来的特殊地理位置，因此，只有采用一种折衷灵活的解决方案才行。这些平台都没有安装自己的驱动设备，但通过沿组装生产线分布的侧面磨擦驱动设备加以推动。绝对值编码器同时监控102部驱动设备的精确同步，并防止托盘之间产生缝隙。
在组装过程中，这一全新的组装生产线需要在线上的任何位 置都能对车身高度进行调整，以确保在符合人机工程学的最 佳位置上完成组装工作。因此，每一个托盘都带有一个升降台，车身最大限度可以被提升80公分。
同时，根据宝马汽车公司的一项重要的生产计划要求，在每个平台任意定义的一个点上都能对12伏的测试电压进行安 全地开关转换。在组装时，将对驾驶员座舱的车载电子设备和喇叭进行测试。由于没有安装电池，因此，必须从外部提供12伏电压。在诸如安装安全气囊的敏感区域，必须能够 可靠地切断电压，而不必在组装部分进行永久性布线。
每个推动托盘都有一个带CPU IM 151的SIMATIC ET200S外部接口，既可以用作SIMATIC S7-400总控器的从站，同 时也可用作平台上的一个主站，以便驱动车身和绝对值解 码器的升降机构。托盘通过电源导轨信号放大器与SIMATIC中央控制器连接，它们通过集线来可靠地传输PROFIBUS信 号。升降装置也可以通过这种方式在操作中的任意位置进行单独设置。
整个工厂根据STEP7进行配置，并由2部SIMATIC S7-400s 进行集中控制。工厂的可视化操作使用WinCC进行编程， 从而使得工厂能够展现不同的细部特点-对每个托盘上 的二进位编码器状态进行总体浏览。通过扫描辨识标记 可以确定每个托盘的确切位置。作为一种中央现场总线， PROFIBUS DP可以提供控制器与外围设备之间的可靠通信。 使用proTool/Pro进行组态的SIMATIC Multi Panel MP 270B 设备可以用作局部的手工操纵设备，并且允许方便地分布式 访问输送带系统。
因为每个托盘具有独立的智能性，而且可以经由电源导轨信号放大器来实现通信，因此，工厂在工作周期内具有最大的 任务分配灵活性。这意味着一条生产线可以同时生产几款车型，并且可以连续馈送新的车型。
车身运输器包含一个感应式Moby数据载体，这样可以在任 何时候对车身加以辨识。对于宝马汽车公司的生产控制、文 件管理和质量保证来说，这都是一个相当重要的环节。
避免偏移
宝马汽车公司将平台上的组装员工的人身安全问题始终放 在第一位。其单个元件之间并未彼此连接，以确保单个托盘 不会产生偏移和危及人身安全。即使托盘在移动过程中仅仅 偏移几毫米，输送带也将自动停止运行，从而避免造**身 伤害。
为此，绝对值编码器将不断对每个托盘的位置进行扫描。以 安全为中心的SIMATIC控制器SIMATIC S7-416F设备负责不 断地监视光栅、防护门、托盘传感器和紧急制动开关，并且在必要的时候可以在几百毫秒之内关闭设备。
本地化安装的手控 HMI装置，可以使用 SIMATIC MP270B来实现分布式HMI和紧急制动功能。来自市场领先者的统一标准输送带系统的自动化仅是整个生产组合方案的一个环节而 已，其中，西门子公司已经开始接手从车身组装到通过 六个单元进行传送的宝马 3 系列整个生产进程的自动化。 SIMATIC的全集成自动化优点可以在此大显身手。系统界面 实现了最小化，并且获得了同质化的控制架构。宝马汽车公司结构规划负责人Jakob Wersching解释说，单一单元的自 动化本身已经是一项复杂的任务，而使六个生产单元互相协 调且不出现重大疏漏问题，这在一个非均质的自动化环境之 中几乎是不可能实现的。
确保未来两代车型的生产效率
宝马汽车公司提供的设备实用性达99%。在工厂投入试运 行之后的六周之内，没有出现任何大的故障。其中一项原因 就是，这些宝贵的经验来源于在Lohhof宝马汽车生产厂的安装测试，而在测试之中使用了30个滑动托盘。之后，这 些经验被运用到了慕尼黑的这家工厂。
宝马汽车公司相信，生产线上全新的人机工程学理念能够为 员工创造理想的条件，从而将员工的能动性用于提升生产效 率。
通过电源导轨信号放大器的转换，可以实现组装周期分配中 的最大灵活性，从而确保能够根据生产需求迅速做出反应， 同时也确保了宝马汽车公司能够经受得起未来车型的冲击。 慕尼黑工厂的新型滑轨输送带系统将为未来两代汽车提供轻松自如的车身输送过程。
C. 宝马哪里找来这么多碳纤维造车
以前我们分享了特斯拉的全铝车身，大家对全铝车身好像并不感冒，有人提到了热冲压钢板，这就说明了这几年车身材料在减重的共识中发生着不同方向的转变，全铝同样也有可能被半路冒出的碳纤维秒杀。
碳纤维是由片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材，含碳量在95%以上的高强度材料。
F1赛车大量采用碳纤维，安全性非普通民用车相以相比
碳纤维这东西自从1981年被迈凯轮引入到F1赛车后，直到今天仍然是赛车和超级跑车最佳的制造材料。敬改与数百万一辆造价的F1赛车一样，超级跑车们也纷纷用上碳纤维。但是由于这种材料造价仍然太贵，所以只有最顶尖的超跑才会用碳纤维来打造单体壳车身。
宝马7系虽然也是顶级豪华车，也还不是超跑那种不计成本的车，但宝马也是大量引用碳纤材质：碳纤维轮圈、中网、行李架、前唇、侧裙、后扩散器、外后视镜盖，空调出风口、下部中控台面板等等。
宝马在车体的主体骨骼构架上大量应用CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastic)碳纤维构件来降低车重和加固车身。
我们都知道，碳纤维是非常昂贵的材料，且生产工艺复杂导致产量不足。据有关统计，碳纤维造价为每千克20美元兄稿谈，相比之下，传统的钢制材料造价不到每千克1美元，如何降低成本和大批量生产是最大难题。
为生产碳纤维，原来宝马早在2009年就与德国的SGL Carbon SE成立了专门生产碳纤维配件的合资公司。2014年，两家公司追加投资2亿美元将碳纤维年产量提升了三倍。碳纤维的年产能由原来两条生产线的3000吨，最终提升到六条生产
线的9000吨，多出来的产能都让宝马7系这种销量极高的车型消化掉。
由于该项目的战略重要性，宝马做出了一项罕见的举措，即通过购买16%的股份来对抗大众 汽车 所购买的10%股份，从而保证其在位于德国威斯巴登制造商中的影响力。匡特家族的成员之一Susanne Klatten（宝马的大股东）也购买了SGL的27%的股份，所以BMW对这家公司的控制力远远超过其竞争对手。
宝马的碳纤维需要经过以下几个步骤：
第一步：生产聚丙烯腈纤维原丝，由西格里和日本三菱人造纤维公司在日本大竹的合资公司生产。
第二步：由后来增加2亿投资建成的摩西湖工厂将聚丙烯腈纤维转化为真正的碳纤维。
第三步：由位于德国瓦克斯多夫的第二个合资工厂将碳纤维加工成不同类型的编织材料。
第四步：这些碳纤维织物被运往兰茨胡特和莱比锡的宝马工厂，用于 汽车 零部件的生产。
兰茨胡特工厂
在被精心制造的碳纤维材料
刚刚被制作出的碳纤维材料
碳纤维材料由白色的丙烯酸线纤维烘烤而成
碳纤羡碰维车身材料
i3的车身碳纤维材料
工程师正在检查碳纤维车身
工程师正在检查碳纤维材料的表面
生产现场
正在组装的碳纤维车身
已成型的车身侧架
现在 汽车 性能改装，不用上碳纤维部件出门都不好意思和美女打招呼。那么碳纤维部件是怎样生产出来的呢？下面来看宝马碳纤工厂的生产全过程：
一般车用碳纤维产品分成两大类：
第一类是装饰性碳纤维产品。一般性能改装时很多人喜欢选这种，长脸。
内饰的碳纤维装饰，又分为干碳和湿碳。所谓湿碳，就是像M4的仪表面板，表面经过处理，触感光滑温润：
所谓干碳，就像M2，直接把碳纤的肌理织纹裸露，触感丰满直接。
第二类是功能性碳纤维产品：把金属做的零部件改为碳纤维来做”，从而大幅度减轻整车重量。虽然原则上，我们可以用碳纤来制造整台车的任何一个部件，但是碍于碳纤本身的提取和加工成本过于昂贵，一直没有得到大范围的普及，碳纤维的性能件大多出现在超跑领域，宝马还是独一份。
未来碳纤维造车发展成什么样子，谁都不好说，大家怎么看？