工業提煉鎂爐溫怎麼調整

① 鎂廠還,原車間調溫怎樣才能使爐溫升的更快，產量更高知識

1. 還原爐烘爐

2.1還原爐在烘爐過程中嚴格按照升溫曲線進行升溫。

2.2烘爐前空氣、煤氣管道上的所有閥門除放散閥打開外，其餘均處於關閉狀態，控制系統設置為手動。

2.3爐溫在600℃以下用烘爐燒嘴烘爐，在爐溫達到600℃以上時，還原爐內發紅時，啟動蓄熱式燃燒系統進行升溫烘烤。

2.4如果直接使用發生爐煤氣烘烤，應嚴格控制升溫，並在燒嘴前加穩火源，確保燒嘴不熄火，發生熄火應隨即點燃。

2.5還原爐在烘烤到300℃前為通過爐門檢修孔自然排煙，烘烤到300℃以上時，啟動風機系統及換向系統，將熱煙氣從蓄熱式燒嘴中排出。啟動步驟如下：

1）空負荷啟動鼓風機和空氣引風機。

2）打開蓄熱燒嘴前的空氣手動蝶閥。

3）關閉空氣換向閥前進氣手動蝶閥。

4）調整管道電動調節閥及換向閥前排煙手動蝶閥開度，使爐壓處於微負壓狀態，並使點火燒嘴處於穩定燃燒狀態。

5）根據排煙溫度或設定適當的換向時間進行換向（手動或自動），排煙溫度不超過130℃。

2.6還原爐爐內溫度升到300℃時砌築人孔，300℃保溫後澆築爐頂輕質澆築料並灌裝蓄熱小球，爐內溫度升到600℃啟動蓄熱式燃燒系統後，向爐內裝入還原罐。

2.7當爐溫升至600℃以上時，啟動蓄熱式燃燒系統進行烘爐。操作程序如下：

1）確保爐內氣流處於暢通狀態，所有放散閥門打開。

2）確認煤氣壓力在1000Pa以上。

3）煤氣管網的調節閥打開，換向閥前和煤氣燒嘴前的手動蝶閥緊閉。

4）啟動煤氣引風機和煤氣換向系統，並將換向系統置於手動狀態。
5）煤氣管網用氮氣或蒸氣吹掃約40分鍾後。
6）打開換向閥前和煤氣燒嘴前的手動蝶閥，用氮氣對煤氣蓄熱燒嘴進行吹掃，吹掃時間控制在30秒左右，隨即關閉相應蝶閥。
7）關閉氮氣通入發生爐煤氣約40分鍾並經爆鳴實驗合格。
8）打開煤氣燒嘴前手動蝶閥，向燒嘴中送入發生爐煤氣，同時打開對側煤氣換向閥前和煤氣燒嘴前的手動蝶閥，使該側處於排煙狀態。
9）根據排煙溫度或設定的時間手動換向幾個周期，再系統穩定燃燒後，將該段燃燒系統置於設定周期的自動換向狀態。換向周期設定在60～120秒鍾，同時考慮排煙溫度不超過130℃。
2.8還原爐蓄熱式燃燒系統穩定燃燒後關閉煤氣放散管。
2.9在還原爐爐溫升高到600℃保溫2小時後，關閉還原爐端燒嘴煤氣閥門，保留空氣閥門開度。
2.10在還原爐烘烤到烘爐曲線規定的最高溫度並經過保溫後，還原爐即可投入正常生產。

② 高爐操作中爐溫，物理熱上升怎麼辦

爐溫調節就是根據外部條件變化對爐溫的影響，採取措施調節高爐冶煉的熱平衡。在高爐富氧噴煤粉的條件下，調節操作順序為：一、向熱：減少煤粉-加氧-加風-減風溫-減焦二、向涼：加入煤粉-減氧-加風溫-減風-加焦一、爐溫向涼時的調節：1、風溫有餘地時，應該首選充分利用風溫2、爐涼料塊時，首先加入煤粉，使每批料的噴煤量比正常時高10-20%3、加煤粉後料速仍然超過正常水平，富氧高爐可先減氧或停氧（噴吹量大時不能停氧）或由風機減風10%-20%4、如果料塊仍止不住時，要果斷減風20%-30%，使料速低於正常水平5、料速正常後，爐溫仍然低於正常水平，即熱制度規定范圍，應臨時加焦或減輕焦炭負荷6、原料鐵分和焦炭灰分升高，應按規定減輕焦炭負荷7、原料稱量設備零點不準，應迅速調整到正常，並根據誤差的大小及時調整負荷8、焦炭水份升高（正常為3%-4%），應按規定補加焦炭9、風口漏水要及時處理和更換，冷卻設備漏水，應控制水量，漏水嚴重時應該斷水10、料速正常，爐溫連續低於規定的下限時，為了防止大涼，應臨時加焦，然後再調整負荷二、爐溫向熱時的調節1、爐況向熱料慢時首先減少煤粉加入量，降低每批料的噴煤量，使之低於正常爐溫時每批料的平均噴煤量。2、減少煤粉後料速仍慢時，如有氧氣富餘，可加氧0.5%-1.0%3、採取上述措施後，若爐況順行，熱風壓力低於規定風壓，可加風100-200m3/min4、爐溫超過規定水平，爐況不順時可降低風溫100-200度，但不允許時間過長5、料速正常，爐溫經常高於正常水平，可按降低生鐵含硅的多少減焦6、原料鐵分或焦炭灰分降低，應迅速調整焦炭負荷7、原料稱量設備零點誤差增大，應調回到正常零點後再調整焦炭負荷8、焦炭水份降低後（正常為3%-5%）要及時減回多補加的水份焦注意事項：爐溫高採取向涼調節措施時，可適當地矯枉過正，避免造成熱懸料。待爐溫下降到正常水平之前，再及時補回一定的熱量

③ 工業知取鎂的方法

從海水中提取鎂的步驟是先將海邊大量存在的貝殼煅燒成石灰,並將石灰製成石灰乳,將石灰乳加入到海水沉澱池中,得到氫氧化鎂沉澱,將氫氧化鎂與鹽酸反應,蒸發結晶可獲得六水合氯化鎂(MgCl2·6H2O)
1）CaCO3(貝殼的主要成分)==高溫煅燒==CaO+CO2
2）CaO+H2O====Ca(OH)2
3）MgCl2(海水中的混合物)+Ca(OH)2====Mg(OH)2↓+CaCl2
4）Mg(OH)2+2HCl====MgCl2+2H2O
將六水合氯化鎂晶體在一定條件下加熱生成無水氯化鎂，電解熔融的氯化鎂可以得到金屬鎂。
5）MgCl2==通電==Mg+Cl2↑

④ 工業如何製取金屬鎂

你好，由於海水裡面有大量的氯化鎂(MgCl2),所以說一般通過電解氯化鎂的方法製取鎂單質。
第一步，將海水倒入沉澱槽中，加入過量的氫氧化鈣與氯化鎂發生化學反應，生成氫氧化鎂沉澱和氯化鈣。（MgCl2+Ca(OH)2=Mg(OH)2+CaCl2)，這一步的目的是為了得到較純凈的氫氧化鎂。
第二步，將溶液蒸發，再加入過量的鹽酸溶液，得到氯化鎂和水
（Mg（OH）2+2HCl=MgCl2+2H2O)
第三步，使溶液蒸發，將氯化鎂在熔融狀態下電解，得到氯氣與金屬鎂。（MgCl2=（等號上是電解，下是熔融）Mg+Cl2)同時，讓氯氣與氫氣再點燃就可以生成氯化氫氣體，通入水就可以實現重復利用。
這樣做可能會產生氯化鈣雜質。

⑤ 爐溫滯後怎樣調節pid

PID控制最通俗的解釋與PID參數的整定方法

PID是比例、積分、微分的簡稱，PID控制的難點不是編程，而是控制器的參數整定。參數整定的關鍵是正確地理解各參數的物理意義，PID控制的原理可以用人對爐溫的手動控制來理解。閱讀本文不需要高深的數學知識。

1．比例控制

有經驗的操作人員手動控制電加熱爐的爐溫，可以獲得非常好的控製品質，PID控制與人工控制的控制策略有很多相似的地方。

下面介紹操作人員怎樣用比例控制的思想來手動控制電加熱爐的爐溫。假設用熱電偶檢測爐溫，用數字儀表顯示溫度值。在控制過程中，操作人員用眼睛讀取爐溫，並與爐溫給定值比較，得到溫度的誤差值。然後用手操作電位器，調節加熱的電流，使爐溫保持在給定值附近。

操作人員知道爐溫穩定在給定值時電位器的大致位置（我們將它稱為位置L），並根據當時的溫度誤差值調整控制加熱電流的電位器的轉角。爐溫小於給定值時，誤差為正，在位置L的基礎上順時針增大電位器的轉角，以增大加熱的電流。爐溫大於給定值時，誤差為負，在位置L的基礎上反時針減小電位器的轉角，並令轉角與位置L的差值與誤差成正比。上述控制策略就是比例控制，即PID控制器輸出中的比例部分與誤差成正比。

閉環中存在著各種各樣的延遲作用。例如調節電位器轉角後，到溫度上升到新的轉角對應的穩態值時有較大的時間延遲。由於延遲因素的存在，調節電位器轉角後不能馬上看到調節的效果，因此閉環控制系統調節困難的主要原因是系統中的延遲作用。

比例控制的比例系數如果太小，即調節後的電位器轉角與位置L的差值太小，調節的力度不夠，使系統輸出量變化緩慢，調節所需的總時間過長。比例系數如果過大，即調節後電位器轉角與位置L的差值過大，調節力度太強，將造成調節過頭，甚至使溫度忽高忽低，來回震盪。

增大比例系數使系統反應靈敏，調節速度加快，並且可以減小穩態誤差。但是比例系數過大會使超調量增大，振盪次數增加，調節時間加長，動態性能變壞，比例系數太大甚至會使閉環系統不穩定。

單純的比例控制很難保證調節得恰到好處，完全消除誤差。

2．積分控制

PID控制器中的積分對應於圖1中誤差曲線 與坐標軸包圍的面積（圖中的灰色部分）。PID控製程序是周期性執行的，執行的周期稱為采樣周期。計算機的程序用圖1中各矩形面積之和來近似精確的積分，圖中的TS就是采樣周期。

圖2 階躍響應曲線

圖2中的c (∞)為被控量c (t)的穩態值或被控量的期望值，誤差e(t) = c (∞) - c (t)。在圖2中啟動過程的上升階段，當 時，被控量尚未超過其穩態值。但是因為誤差e(t)不斷減小，誤差的微分和控制器輸出的微分部分為負值，減小了控制器的輸出量，相當於提前給出了制動作用，以阻礙被控量的上升，所以可以減少超調量。因此微分控制具有超前和預測的特性，在超調尚未出現之前，就能提前給出控製作用。

閉環控制系統的振盪甚至不穩定的根本原因在於有較大的滯後因素。因為微分項能預測誤差變化的趨勢，這種「超前」的作用可以抵消滯後因素的影響。適當的微分控製作用可以使超調量減小，增加系統的穩定性。

對於有較大的滯後特性的被控對象，如果PI控制的效果不理想，可以考慮增加微分控制，以改善系統在調節過程中的動態特性。如果將微分時間設置為0，微分部分將不起作用。

微分時間與微分作用的強弱成正比，微分時間越大，微分作用越強。如果微分時間太大，在誤差快速變化時，響應曲線上可能會出現「毛刺」。

微分控制的缺點是對干擾雜訊敏感，使系統抑制干擾的能力降低。為此可在微分部分增加慣性濾波環節。

5．采樣周期

PID控製程序是周期性執行的，執行的周期稱為采樣周期。采樣周期越小，采樣值越能反映模擬量的變化情況。但是太小會增加CPU的運算工作量，相鄰兩次采樣的差值幾乎沒有什麼變化，將使PID控制器輸出的微分部分接近為零，所以也不宜將采樣周期取得過小。

應保證在被控量迅速變化時（例如啟動過程中的上升階段），能有足夠多的采樣點數，不致因為采樣點數過少而丟失被採集的模擬量中的重要信息。

6．PID參數的調整方法

在整定PID控制器參數時，可以根據控制器的參數與系統動態性能和穩態性能之間的定性關系，用實驗的方法來調節控制器的參數。有經驗的調試人員一般可以較快地得到較為滿意的調試結果。在調試中最重要的問題是在系統性能不能令人滿意時，知道應該調節哪一個參數，該參數應該增大還是減小。

為了減少需要整定的參數，首先可以採用PI控制器。為了保證系統的安全，在調試開始時應設置比較保守的參數，例如比例系數不要太大，積分時間不要太小，以避免出現系統不穩定或超調量過大的異常情況。給出一個階躍給定信號，根據被控量的輸出波形可以獲得系統性能的信息，例如超調量和調節時間。應根據PID參數與系統性能的關系，反復調節PID的參數。

如果階躍響應的超調量太大，經過多次振盪才能穩定或者根本不穩定，應減小比例系數、增大積分時間。如果階躍響應沒有超調量，但是被控量上升過於緩慢，過渡過程時間太長，應按相反的方向調整參數。

如果消除誤差的速度較慢，可以適當減小積分時間，增強積分作用。

反復調節比例系數和積分時間，如果超調量仍然較大，可以加入微分控制，微分時間從0逐漸增大，反復調節控制器的比例、積分和微分部分的參數。

總之，PID參數的調試是一個綜合的、各參數互相影響的過程，實際調試過程中的多次嘗試是非常重要的，也是必須的。

⑥ 鎂是怎麼提煉的

鎂

鎂是一個年輕的金屬，20世紀才發展起來。它呈銀白色，熔點649℃，質輕，密度為1.74克／厘米3，約為銅的1／4、鋁的2／3；其化學活性強，與氧的親合力大，常用做還原劑，去置換鈦、鋯、鈾、鈹等金屬。粉狀或細條狀的鎂，在空氣中很易燃燒，燃燒時發出眩目的白光。鎂與氟化物、氫氟酸和鉻酸不發生作用，也不受苛性鹼侵蝕，但極易溶解於有機和無機酸中。鎂能直接與氮、硫和鹵素等化合。金屬鎂無磁性，且有良好的熱消散性。

鎂是地殼中含量高、分布廣的元素之一。具有工業價值的礦物有；花菱鎂礦、白雲石、光鹵石。另外，海水也將成為鎂資源產地。工業上利用電解熔融氧化鎂或在電爐中用硅鐵等使其還原而製得金屬鎂，前者叫做熔鹽電解法，後者叫做硅熱還原法。

物理性質：質軟，熔點較低，成銀白色。鎂是一種柔軟有光澤的金屬。

將鎂坯錠加工成材。主要的加工方法有軋制、擠壓、鍛造等；產品主要有板材、棒材、型材、管材、鍛材等。鎂的化學性質活潑,容易氧化,耐蝕性差，熔煉、鑄造以及加熱時,必須採取防護措施,並要注意安全。在加工過程中，坯料和所獲得的產品表面要氧化處理，塗油包裝。除鎂鋰合金外，大多數鎂合金為密排六方點陣結構，在室溫下，塑性變形能力差，但在200℃以上加工,由於滑移系增加以及發生恢復、再結晶軟化，使鎂及鎂合金具有較高的塑性，所以一般要用熱加工或溫加工工藝。鎂合金在加工時易形成粗大晶粒，會使力學性能變差，熔煉時，必須採用細化晶粒措施。
熔煉 鎂及其合金的熔煉常用反射爐和坩堝爐。反射爐具有熔化速度快和操作機械化的特點，適於大規模生產。因為鎂和氧的親和力很強，極易燃燒，所以熔煉技術的關鍵在於防止爐料燃燒。整個加熱過程須用熔劑覆蓋爐料。熔劑以氯化鎂、氯化鉀為主，並加入少量氟化物。為防止鎂合金熔體的氧化,常加入0.02%的鈹。鎂合金精煉主要是去除非金屬夾雜物。通常使用熔劑精煉，用量約為爐料的1％。為使熔渣沉於爐底,精煉後的熔體需靜置一段時間再進行鑄造。為防止部分鎂合金組織不均勻和出現柱狀晶、扇狀晶以及粗大晶粒，熔煉時應加入變質劑以改善和調整晶粒組織，並消除少量熔點高的鐵、銅、錳金屬夾雜物。
鑄造 常用半連續鑄造的方法，以獲得供塑性加工的坯錠。為防止鎂熔體的燃燒和產生氧化夾渣，鑄造應在保護氣氛下或在封閉系統內進行。保護氣氛通常為二氧化硫氣體(但要注意二氧化硫對設備的腐蝕性)。二氧化硫在流動液體表面形成緻密的硫化鎂薄膜，可防止結晶器內鎂熔體的氧化。封閉熔鑄也可採用氬氣保護。鑄造時進行電磁攪拌可得到細晶組織並能有效地減少熱裂紋。一般情況下，合理選擇結晶器高度、鑄造速度以及適宜的冷卻速度可避免坯錠開裂，特別在鑄造扁坯錠時，應使斷面均勻冷卻。
鎂合金的熔煉和鑄造都必須注意安全。如熔煉時用潮濕熔劑，或鑄造時熔融金屬直接與水接觸，都會引起爆炸。
軋制 通常用平輥軋制板材。一般用塊片式生產,也可用成卷式生產。主要工序為：熱軋、粗軋、中軋和精軋。厚板和中板 (6～21毫米)可採用熱軋直接軋製成品；薄板（0.5～5毫米）常採用多次加熱溫軋工藝生產。除MB1和MB8鎂錳合金外，坯錠在熱軋前須進行均勻化處理，以保證組織均勻並消除鑄造應力，從而提高工藝性能。軋前的坯錠加熱應在循環通風電爐內進行。加熱前需銑面，尤其要注意去除毛刺，以防止由毛刺引起燃燒。 熱軋或溫軋前必須預熱軋輥，溫軋薄板的軋輥常採用電感應方式預熱。為清除軋輥表面氧化物，可向輥面噴射適量的潤滑劑或水基乳液，以免沾污板材，影響板材表面光潔度。熱軋板坯或卷料，須經清洗和化學處理清除表面氧化膜後，方可進行薄板軋制。薄板溫軋溫度應低於150℃。成卷式軋制時，不加潤滑，一次軋成,加工率可達到30～60％。而塊片式生產時，道次加工率一般小於30％，壓下量過大會引起變形不均而影響表面質量。兩次加熱間的總加工率為30～80％。
板材的精整一般在低於退火溫度50℃的條件下進行，採用平板加壓法,壓強為0.03～0.07kgf/mm2，可取得良好效果。對MB8鎂錳合金,厚度大於4mm的板材，可在多輥矯直機上矯直,工作溫度應高於100℃。為保證板材的表面質量，提高耐蝕性，成品板材需進行機械清刷和化學氧化處理。
擠壓 擠壓方法有正向擠壓、反向擠壓、潤滑擠壓和無潤滑擠壓，可生產各種斷面的型材、棒材、管材和空心製品。
坯料的加熱溫度和時間必須嚴格控制。一般加熱溫度不超過450℃；加熱時間要少於 3～4小時。坯料在加熱過程中應避免同鋁合金接觸，特別要防止因局部過熱而引起燃燒。擠壓溫度、速度和變形率都會顯著影響製品的性能。擠壓速度過快，會增大變形熱效應，促進粗晶的形成，影響製品的力學性能。在較低的溫度下擠壓，可使製品獲得較高的和均勻的力學性能。為減少各向異性，直接做結構材料的擠壓製品，變形量不應小於90％，做鍛件坯料的擠壓變形量不應小於60％。擠壓製品應採用加溫矯直,殘余變形量不應大於3％。小斷面的擠壓製品可直接通電加熱，進行拉伸矯直。
鍛造和模鍛 變形溫度、變形量、變形速度對工藝塑性的影響很明顯。低強合金(MB1)和中強合金（MB2、MB8）具有較高的塑性，變形速度范圍較寬。高強合金(MB15)的塑性隨變形速度的提高而顯著下降,一般用擠壓棒材做坯料，以取得較好的工藝塑性。鍛造前模具須預熱，預熱溫度為150～300℃。
模鍛一般在壓力機上進行，分預模鍛和終鍛兩步。預模鍛為終鍛提供鍛坯,坯料的變形率為40%。終鍛是使製品達到所要求的尺寸。為使製品加工硬化和獲得細晶組織，一般在較低的溫度進行終鍛。模鍛用錠子油（或礦物油）和石墨（或工藝黃蠟）的混合物作潤滑劑。模鍛製品可用噴丸法進行表面強化並提高表面光潔度。
熱處理 有退火處理和人工時效處理（見脫溶）兩種：①不可熱處理強化的合金，最終熱處理為退火。退火可使製品獲得適宜的力學性能和減弱各向異性。鎂合金的加工製品的晶粒大小對性能有明顯影響。為防止晶粒粗化，一般退火溫度為350～370℃，加熱速度越快越好。加工硬化的鎂合金在160～210℃之間進行低溫退火，可提高合金的伸長率和耐蝕性。②可熱處理強化的合金(如MB6、MB7、MB15等)製品的最終熱處理為淬火加人工時效處理。MB15合金也可在熱擠壓後直接進行人工時效處理。淬火溫度一般為370～420℃，淬火介質有空氣和水(70～100℃)。在熱水中淬火,製品的力學性能比在空氣中淬火好。

⑦ 工業冶煉鎂的兩個方法，要兩種方法的方程式

①製取無水氯化鎂：

常用方法：2MgO+C+2Cl2=2MgCl2+CO2

【高中化學常用方法：6水氯化鎂晶體在HCl氣體氛圍中加熱脫水】

②電解熔融的氯化鎂，常加入助溶劑CaCl2，可以降低熔點，增加導電性。

MgCl2 =電解=Mg+Cl2↑

沸點：1412℃（無水）水合的氯化鎂加熱時失水和氯化氫部分生成氯化氫和鹼式氯化鎂。

⑧ 鎂廠的爐前溫度有多高

一般情況下，每場的爐前溫度大約在300°左右，而且溫度都挺高的。