汽車切削需要哪些材料

Ⅰ 粗車碳鋼零件時，車刀刀頭材料應選什麼型號的

45號啊，一般的白鋼刀就可以了，YT14也行，真是玩的話，找塊CR12蘸火料磨一磨一樣能車碳鋼，而且CR12磨的刀剝氧化皮那叫一個快

Ⅱ 車刀常用材料有哪些

車刀常用材料：高碳鋼、高速鋼、非鑄鐵合金刀具、陶瓷車刀、鑽石刀具、氧化硼。

1、高碳鋼：

高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其他刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、SK7等。

Ⅲ 車床加工材料通常有哪些

車床加工材料：
通常使用車床加工之材料為易切削用鋼及銅，易切削用鋼含硫S及含磷P較高之材質，硫與錳在鋼材中是以硫化錳的形態存在，而硫化錳在鋼材中起了潤滑的作用，使鋼材更容易切削，從而提高車床的生產進度。東莞車床加工廠
車床加工是機械加工的一部份，主要有兩種加工形式：一種是把車刀固定，加工旋轉中未成形的工件，另一種是將工件固定，通過工件的高速旋轉，車刀（刀架）的橫向和縱向移動進行精度加工。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。

Ⅳ 汽車上常用的金屬材料有哪些

金屬材料通常分為黑色金屬和有色金屬

(1)黑色金屬黑色金屬是指鋼和鐵，其密度為7.8

碳鋼與鑄鐵:對於鐵碳合金來說，若含碳量小於2.11%，並含有少量硅(Si)錳(Mn)磷(P)硫(S)等雜質的鐵碳合金稱為碳素鋼，簡稱碳鋼鋼的分類方法很多，常用按鋼的用途分類，可分為結構鋼工具鋼和特殊性能鋼鋼在汽車上廣泛應用，如客車車身骨架齒輪彈簧軸承等若含碳量大於2.11%，稱為鑄鐵鑄鐵具良好的鑄造性耐磨性切削加工性優點，而且成本低廉鑄鐵的強度一般比鋼低，特別是塑性和韌性較差但隨著球墨鑄鐵的出現，大大提高了鑄鐵的強度和韌性如汽車上的汽缸體汽缸套活塞環後橋殼等都由鑄鐵來製造

(2)有色金屬有色金屬是指鋼鐵以外的其他金屬

鋁及鋁合金:純鋁呈銀白白色，具有良好的導電和導熱性，密度為2.7，在空氣中表面會生成AL2O3薄膜，具有很好的耐蝕性，並且具有良好的塑性，但強度很低純鋁的強度低，但在純鋁中加入SiCuMgZnMn等元素後就形成鋁合金鋁合金的特點是熔點低，密度小，但具有足夠的強度塑性和良好的耐熱能力鋁合金可以用來製造汽車的汽缸體汽缸蓋輪胎鋼圈等零件，特別是廣泛用來製造發動機的活塞，具有強度高質量小慣性小等優點

銅及銅合金:純銅呈紫紅色，具有良好的導電性導熱性塑性和耐腐蝕性，但強度較低，密度為8.9廣泛用於製造電線電纜銅管等銅合金，工業上常用的銅合金有黃銅和青銅黃銅是銅和鋅的合金在銅中加入少量鋅後，機械性能變化很大，塑性和強度增加黃銅具有良好的性能，可用壓力加工方法製成各種型材汽車發動機中的散熱器材料，要求導熱性能焊接性能和耐腐蝕性能都高，常用黃銅製造

黃銅的牌號用字母H及銅的含量表示如H68表示含銅量約為68%含鋅量約為32%的黃銅

青銅是銅與鋅鎳以外的元素組成的銅合金青銅又分為錫青銅和無錫青銅兩種錫青銅是由銅和錫構成的合金，它與黃銅相比有較高的耐磨性和減磨性，而且鑄造性能和切削加工性能良好，常用鑄造方法製造耐磨零件，如軸承蝸輪等

Ⅳ 在機械加工工藝中，對刀具切削部分的材料都有那些要求

在機械加工工藝中，對刀具切削部分的材料有如下要求：
1、要具有高硬度，一般要求在60HRC以上。同時刀具切削部分的材料硬度要高於工件材料硬度；
2、要具有高耐磨性，以便維持一定的切削時間；
3、要具有足夠的強度和韌性，以便承受切削力、沖擊和振動，避免產生崩刃和折斷；
4、要具有高耐熱性，以使刀具材料在高溫下保持硬度、強度不變；
5、要具有良好的工藝性能，以便製造各種刀具。通常刀具材料應具有良好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、磨削加工性能等。

Ⅵ 車床車削高錳鋼常用哪些刀具材料

加工Mn13高錳鋼Mn18ZGMn13Cr2錳鋼Mn18Cr2高錳鋼選擇KBN700挺好的，我目前用的就是這個刀具，抗沖擊性優異。
高錳鋼的生產加工特性很差，為了更好地保持相應的刀具耐用度,切削速度應低些。高錳鋼在生產加工過程中,車削層及表層下相應深層區域內會產生嚴重的硬化問題。為了更好地使刀尖避過毛胚表面和前一次走刀造成的硬化層,應選擇較大的車削深層和進給量。通常粗車時αp=3～6mm,f=0.3～0.8mm/r；大件粗車時可取αp=6～10mm；半精車時αp=1～3mm；f=0.2～0.4mm/r；精車時口。≤1mm；f≤0.2mm/r。

Ⅶ 車工刀具材料種類及其用途

車刀的種類和用途：
刀具材質的改良和發展是今日金屬加工發展的重要課題之一,因為良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作,並保持良好的刀具壽命.一般常用車刀材質有下列幾種：
1 .高碳鋼：高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼,經過淬火硬化後使用,因切削中的摩擦四很容易回火軟化,被高速鋼等其他刀具所取代.一般僅適合於軟金屬材料之切削,常用者有SK1,SK2、、、、SK7等.
2 .高速鋼：高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀,含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成.例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼.高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C,適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削,一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等.
3 .非鑄鐵合金刀具：此為鈷、鉻及鎢的合金,因切削加工很難,以鑄造成形製造,故又叫超硬鑄合金,最具代表者為stellite,其刀具韌性及耐磨性極佳,在8200C溫度下其硬度仍不受影響,抗熱程度遠超出高速鋼,適合高速及較深之切削工作.
4.燒結碳化刀具：碳化刀具為粉未冶金的產品,碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢,並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑,再經加熱燒結完成.碳化刀具的硬度較任何其他材料均高,有最硬高碳鋼的三倍,適用於切削較硬金屬或石材,因其材質脆硬,故只能製成片狀,再焊於較具靭性之刀柄上,如此刀刃鈍化或崩裂時,可以更換另一刀口或換新刀片,這種夠車刀稱為舍棄式車刀.
碳化刀具依國際標准(ISO)其切削性質的不同,分成P、M、K三類,並分別以藍、黃、紅三種顏色來標識：
P類適於切削鋼材,有P01、P10、P20、P30、P40、P50六類,P01為高速精車刀,號碼小,耐磨性較高,P50為低速粗車刀,號碼大,靭性高,刀柄塗藍色以識別之.
K類適於切削石材、鑄鐵等脆硬材料,有K01、K10、K20、K30、K40五類,K01為高速精車刀,K40為低速粗車刀,此類刀柄塗以紅色以識別.
M類介於P類與M類之間,適於切削靭性較大的材料如不?袗?等,此類刀柄塗以黃色來識別之.
5. 陶瓷車刀：
陶瓷車刀是由氧化鋁粉未,添加少量元素,再經由高溫燒結而成,其硬度、抗熱性、切削速度比碳化鎢高,但是因為質脆,故不適用於非連續或重車削,只適合高速精削.
6 .鑽石(金剛石)刀具
作高級表面加工時,可使用圓形或表面有刃緣的工業用鑽石來進行光制.可得到更為光滑的表面,主要用來做銅合金或輕合金的精密車削,在車削時必須使用高速度,最低需在60~100m/min,通常在200~300m/min.
7. 氮化硼刀具
立方氮化硼(CBN)是近年來推廣的材料,硬度與耐磨性僅次於鑽石,此刀具適用於加工堅硬、耐磨的鐵族合金和鎳基合金、鈷基合金.
車刀屬於單鋒刀具,因車削工作物形狀不同而有很多型式,但它各部位的名稱及作用卻是相同的.一支良好的車刀必須具有剛性良好的刀柄及鋒利的刀鋒兩大部份.車刀的刀刃角度,直接影響車削效果,不同的車刀材質及工件材料、刀刃的角度亦不相同.車床用車刀具有四個重要角度,即前間隙角、邊間隙角、後斜角及邊斜角.
1 .前間隙角
自刀鼻往下向刀內傾斜的角度為前間隙角,因有前間隙角,工作面和刀尖下形成一空間,使切削作用集中於刀鼻.若此角度太小,刀具將在表面上摩擦,而產生粗糙面,角度太大,刀具容易發生震顫,使刀鼻碎裂無法光制.裝上具有傾斜中刀把的車刀磨前間隙角時,需考慮刀把傾斜角度.高速鋼車刀此角度約8~10度之間,碳化物車刀則在6~8度之間.
2. 邊間隙角
刀側面自切削邊向刀內傾斜的角度為邊間隙角.邊間隙角使工作物面和刀側面形成一空間使切削作用集中於切削邊提高切削效率.高速鋼車刀此角度約10~12度之間.
3 .後斜角
從刀頂面自刀鼻向刀柄傾斜的角度為後斜角.此角度主要是在引導排屑及減少排屑阻力.切削一般金屬,高速鋼車刀一般為8~16度,而碳化物車刀為負傾角或零度.
4 .邊斜角
從刀頂面自切削邊向另一邊傾斜,此傾斜面和水平面所成角度為邊斜角.此角度是使切屑脫離工作物的角度,使排屑容易並獲得有效之車削.切削一般金屬,高速鋼車刀此角度大約為10~14度,而碳化物車刀可為正傾角也可為負傾角.
5 .刀端角
刀刃前端與刀柄垂直之角度.此角度的作用為保持刀刃前端與工件有一間隙避免刀刃與工件磨擦或擦傷已加工之表面.
6 .切邊角
刀刃前端與刀柄垂直之角度,其作用為改變切層的厚度.同時切邊角亦可改變車刀受力方向,減少進刀阻力,增加刀具壽命,因此一般粗車時,宜採用切邊角較大之車刀,以減少進刀阻力,增加切削速度.
7 .刀鼻半徑
刀刃最高點之刀口圓弧半徑.刀鼻半徑大強度大,用於大的切削深度,但容易產生高頻振動.
車刀形狀及使用情形

Ⅷ 車刀切削部分常用材料有兩大類

摘要 車刀常用材料:高碳鋼、高速鋼、非鑄鐵合金刀具、陶瓷車刀、鑽石刀具、氧化硼。 1、高碳鋼: 高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼,經過淬火硬化後使用,因切削中的摩擦四很容易回火軟化,被高速鋼等其他刀具所取代。

Ⅸ 機械加工的刀具都有哪些材料

刀具材料
目前使用的刀具材料種類繁多，主要有金剛石、立方氮化硼、陶瓷、金屬陶瓷、硬質合金和高速鋼等。不同刀具材料具有不同的性能，並有其特定的應用范圍。
金剛石
能用作刀具材料的金剛石有4類：天然金剛石、人工合成單晶金剛石、聚晶金剛石和金剛石塗層。
天然金剛石是最昂貴的刀具材料，由於天然金剛石可以刃磨成最鋒利的切削刃，主要應用在超精密加工領域，如加工微機械零件、光學鏡面、導彈和火箭中的導航陀螺、計算機硬碟晶元等。人工合成單晶金剛石刀具有很好的尺寸、形狀和化學穩定性，主要用來加工木材，如加工高耐磨Al2O3塗層的木地板。聚晶金剛石是以鈷作為粘結劑，在高溫高壓下(約507MPa ，幾千攝氏度)由金剛石微粉壓制而成的。聚晶金剛石刀具具有優異的耐磨性，可用來切削有色金屬和非金屬材料，精加工難加工材料，如硅鋁合金和硬質合金等。
立方氮化硼
立方氮化硼(CBN)與聚晶金剛石一樣，也是在高溫高壓下人工合成的，其多晶結構和性能也與金剛石類似，具有很高的硬度和楊氏模量，很好的導熱性，很小的熱膨脹，較小的密度，較低的斷裂韌性。此外，立方氮化硼具有卓越的化學和熱穩定性，同鐵族元素幾乎不發生反應，這一點要優於金剛石。因此，加工黑色金屬時多選用立方氮化硼而不用金剛石。聚晶立方氮化硼(PCBN)特別適合於加工鑄鐵、耐熱合金和硬度超過HRC45的黑色金屬(如發動機箱體、齒輪、軸、軸承等汽車零部件)。PCBN刀具適合於高速干切削，可以用2O00m/min以上的速度高速加工灰鑄鐵。PCBN刀具在高速硬切削方面的應用也比較廣泛，尤其是精加工汽車發動機上的合金鋼零件，如硬度65 之間HRC6O～65之間的齒輪、軸、軸承，而這些零部件過去是靠磨削來保證尺寸精度和表面質量的。
CBN的力學和熱學性能受粘結相的種類及其含量的影響。粘結相有鈷、鎳或碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁等，CBN 的顆粒大小和粘結相種類影響到其切削性能。低CBN 含量(質量分數，下同，50%～65%)的PCBN 刀具主要用來精加工鋼(HRC45～65) ，而高CBN 含量(80%～90%)的PCBN 刀具用來高速粗加工、半精加工鎳鉻鑄鐵，斷續加工淬硬鋼、燒結金屬、硬質合金、重合金等。
不含粘結相的CBN 正在研製當中，通過控制合成條件使CBN顆粒更微細，微細顆粒的CBN 即使在高溫下也具有高熱導率、極高熱穩定性、高硬度和高強度。無粘結相的CBN可望成為下一代刀具材料。
陶瓷
按化學成分，陶瓷刀具材料可分為氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、賽阿龍(復合氮化硅—氧化鋁)陶瓷三大類。
氧化鋁基陶瓷具有良好的化學穩定性，與鐵系金屬親和力很小，因此不易發生粘結磨損。氧化鋁在鐵中的溶解度只有WC在鐵中溶解度的1/5 ，因此，氧化鋁基陶瓷擴散磨損小，同時它的抗氧化能力強。然而，氧化鋁基陶瓷的強度、斷裂韌度、導熱系數和抗熱震性較低。氧化鋁基陶瓷刀具在高速切削鋼時具有比氮化硅陶瓷刀具更優越的切削性能。
與氧化鋁陶瓷相比，氮化硅基陶瓷具有較高的強度、斷裂韌度和抗熱震性能，較低的熱脹系數、楊氏模量和化學穩定性，與鑄鐵不易發生粘結，因此，氮化硅基陶瓷刀具主要用於高速加工鑄鐵。
賽阿龍陶瓷刀具具有較高的強度、斷裂韌度、抗氧化性能、導熱率、抗熱震性能和抗高溫蠕變性能。但是熱膨脹系數較低，不適合加工鋼，主要用來粗加工鑄鐵和鎳基合金。
為了進一步改進陶瓷刀具加工新材料時的切削性能和抗磨損性能，研究人員開發了碳化硅晶須增韌陶瓷材料(包括氮化硅基陶瓷和氧化鋁基陶瓷材料)，增韌後的陶瓷刀具高速切削復合材料和航空耐熱合金(鎳基合金等)時的效果非常好，但不適合加工鑄鐵和鋼。
陶瓷刀具的製造方法有熱壓法和冷壓法兩大類。熱壓法是將粉末狀原料在高溫高壓下壓製成餅狀，然後切割成刀片；冷壓法是將原材料粉末在常溫下壓製成坯，再經燒結成為刀片。熱壓法陶瓷刀具質量好，是目前陶瓷刀具的主要製造方法，冷壓法可製造表面形狀較復雜或帶孔的陶瓷刀具。
TiC(N)基硬質合金
TiC(N)基硬質合金(即金屬陶瓷)密度小，硬度高，化學穩定性好，對鋼的摩擦系數較小，切削時抗茹結磨損與抗擴散磨損的能力較強，具有較好的耐磨性。金屬陶瓷刀具適於高速精加工碳鋼、不銹鋼、可鍛鑄鐵，可以獲得較好的表面粗糙度。常用的金屬陶瓷有：(1)碳化鈦基高耐磨性的TiC+Ni或Mo，高斷裂韌度的TiC+WC+TaC+Co; (2) 增韌氮化鈦基金屬陶瓷；(3)碳氮化鈦基高耐磨和抗熱震性的TiCN+NbC。
硬質合金
硬質合金是高硬度、難熔的金屬化合物粉末(WC、TiC等)，用鈷或鎳等金屬做黏結劑壓坯、燒結而成的粉末冶金製品。硬質合金刀具材料的問世，使切削加工水平出現了一個飛躍。硬質合金刀具能實現高速切削和硬切削。為滿足各種難加工材料的切削要求，開發了許多硬質合金加工技術，研製出多種新型硬質合金，方法是：採用高純度的原材料，如採用雜質含量低的鎢精礦及高純度的三氧化鎢等．採用先進工藝，如以真空燒結代替氫氣燒結，以石蠟工藝代替橡膠工藝，以噴霧或真空乾燥工藝代替蒸汽乾燥工藝；改變合金的化學組分。調整合金的結構；採用表面塗層技術。研製出的新型硬質合金有添加鉭、鈮的硬質合金、細晶粒與超細晶粒硬質合金，添加稀土元素的硬質合金等。
在晶粒尺寸為0.2～1µm 的碳化鎢硬質合金晶粒中加人更高硬度(HRA90～93)和強度(2000～3500MPa ，最高5000MPa)的TaC, NbC等顆粒，可以製成整體超細晶粒硬質合金刀具或可轉位刀片。晶粒細化後，硬質相尺寸變小，粘結相更均勻地分布在硬質相周圍，可以提高硬質合金的硬度與耐磨性，能顯著提高刀具壽命。如適當增加鈷含量，還可以提高抗彎強度。這種刀具可以高速切削鐵族元素材料、鎳基和鈷基高溫合金、鈦基合金、耐熱不銹鋼、焊接材料和超硬材料等。
高速鋼
普通高速鋼是用熔融法製造的，在加工效率和加工質量要求日益提高的先進切削加工中，普通高速鋼的性能已嫌不足。
20世紀後期，逐步出現了許多高性能高速鋼，新型高速鋼在普通高速鋼的基礎上，通過調整基本化學成分，並添加其他合金元素，使其常溫和高溫機械性能得到顯著提高。用作刀具材料的高性能高速鋼有高碳高速鋼、高鈷高速鋼、高釩高速鋼和含鋁高速鋼等。
粉末冶金高速鋼是將高頻感應爐熔煉出的鋼液，用高壓氖氣或純氮噴射霧化，再急冷得到細小均勻結晶粉末，或用高壓水噴霧化形成粉末，所得到的粉末在高溫高壓下熱等靜壓製成粉末冶金高速鋼刀具。與傳統高速鋼相比，粉末冶金高速鋼沒有碳化物偏析的缺陷，且晶粒尺寸小，因此抗彎強度和韌性高，硬度高，適用的切削速度較高，刀具壽命較長，並可加工較硬的工件材料。

Ⅹ 切削加工的材料

木材製品的切削加工主要在各種木工機床上進行，其方法主要有：鋸切、刨切、車削、銑削、鑽削和砂光等。
木材的鋸切通常採用木工圓鋸機或木工帶鋸機（見木工鋸機）。兩者都可用不同鋸齒形狀的刀具（鋸片或鋸帶）進行截料、剖料或切榫。帶鋸切的鋸縫較窄，窄帶鋸切還能切割曲面和不規則的形狀。
刨削通常用木工平刨床或木工壓刨床(見木工刨床)。兩者都可用旋轉的刨刀刨削平面或型面，其中壓刨床加工可得到較高的尺寸精度。當表面的光潔程度要求較高時可用木工精光刨。
木料的外圓一般在木工車床上車削。
木料的開榫、開槽、刻模和各種型面的加工，可用成形銑刀在木工銑床上銑削。
鑽孔可用木工鑽頭、麻花鑽頭或扁鑽，在台鑽或木工鑽床上進行。小孔也可用手電筒鑽加工。
木料表面的精整可用木工砂光機。平面砂光可用帶式砂光機；各種型面的砂光可用滾筒式砂光機；端面砂光和邊角倒棱可用盤式砂光機。也可用木工車床或木工鑽床砂光。
木料加工的切削速度比金屬切削高得多，所以刀具的刃口都較薄而鋒利，進給量也較大。如鋸切速度常達40～60米/秒;車削或刨削時,刀具前角常達30°～35°，切削速度達60～100米/秒,故出屑量很大。切削時一般不用切削液，干切下來的大量木屑可用抽風機吸走。高速旋轉的木工機床一般都設有機動進給和安全防護裝置，但不少木材的切削加工仍需用手動進給，因此必須特別注意操作安全。 塑料的剛度比金屬差，易彎曲變形，尤其是熱塑性塑料導熱性差，易升溫軟化。故切削塑料時,宜用高速鋼或硬質合金刀具,選用小的進給量(0.1～0.5 毫米/轉)和高的切削速度,並用壓縮空氣冷卻。若刀具鋒利，角度合適（一般前角為10°～30°，後角為5°～15°）,可產生帶狀切屑，易於帶走熱量。若短屑和粉塵太多則會使刀具變鈍並污染機床，這時需要對機床上外露的零件和導軌進行保護。切削賽璐珞時，容易著火，必須用水冷卻。
車削酚醛塑料、氨基塑料和膠布板等熱固性塑料時，宜用硬質合金刀具，切削速度宜用 80～150米/分；車削聚氯乙烯或尼龍、電木等熱塑性塑料時，切削速度可達200～600米/分。
銑削塑料時,採用高速鋼刀具,切削速度一般為35～100米/分；採用硬質合金刀具,切削速度可提高2～3倍。
塑料鑽孔可用螺旋角較大的麻花鑽頭，孔徑大於30毫米時，可用套料鑽。採用高速鋼鑽頭時，常用切削速度為40～80米/分。由於塑料有膨縮性，鑽孔時所用鑽頭直徑應比要求的孔徑加大0.05～0.1毫米。鑽孔時,塑料下面要墊硬木板，以阻止鑽頭出口處孔壁周圍的塑料碎落。
刨削和插削的切削速度低，一般不宜用於切削塑料，但也可用木工刨床進行整平和倒棱等工作。攻絲時可採用溝槽較寬的高速鋼絲錐,並用油潤滑;外螺紋可用螺紋梳刀切削。對尼龍、電木和膠木等熱固性塑料，可以用組織疏鬆的白剛玉或碳化硅砂輪磨削，也可用砂布(紙)砂光，但需用水冷卻。由於熱塑性塑料的磨屑容易堵塞砂輪，一般不宜磨削。 車削硬橡膠工件時，可用刃口鋒利的硬質合金車刀(前角為12°～40°,後角為10°～20°)，採用150～400米/分的切削速度，可以干車，也可用水或壓縮空氣冷卻。如用高速鋼刀具車削，切削速度要低些。
硬橡膠鑽孔可用頂角為80°左右的硬質合金或高速鋼麻花鑽頭干鑽。當鑽削孔徑為10～20毫米時，切削速度可取21～24米/分。硬橡膠工件也可用松而軟的砂輪磨削。 玻璃(包括鍺、硅等半導體材料)的硬度高而脆性大。對玻璃的切削加工常用切割、鑽孔、研磨和拋光等方法。
對厚度在 3毫米以下的玻璃板，最簡單的切割方法是：用金剛石或其他堅硬物質在玻璃表面手工刻劃，利用刻痕處的應力集中，即可用手摺斷。
玻璃的機械切割一般採用薄鐵板(或不銹鋼薄片)製成的圓鋸片，並在切削過程中加磨料和水。常用的磨料是粒度為 400號左右的碳化硅或金剛石。當需要把圓棒形的半導體錠料切割成 0.4毫米左右厚度的晶片時，有採用環形圓鋸片，利用其內圓周對棒狀錠料進行切割的，切割0.4毫米厚度的晶片,切縫寬約為0.1～0.2毫米。方形晶片平面的切割常採用薄片砂輪直接劃出劃痕後折斷，圓形晶片也可採用超聲波切割。
研磨和拋光玻璃的工作原理與金屬的相似。研磨後的玻璃表面是半透明的細毛面，必須經過拋光後才能成為透明的光澤表面。研磨壓力一般取1000～3000帕，磨料可用粒度為W5～20號的石英砂、剛玉、碳化硅或碳化硼，水與磨料之比約為 1:2。玻璃研磨後，平整的毛面常留有平均深度為4～5微米的凹凸層，且有個別裂紋深入表裡，故拋光時常需去除厚達20微米玻璃層，這個厚度約為研磨去除量的1/10左右，但拋光所需的時間遠比研磨長（數小時到數十小時）。拋光碟的材料通常採用毛氈、呢絨或塑料，所用磨料是粒度W5號以下的氧化鐵(紅粉)、氧化鈰和氧化鋯等微粉(直徑 5微米以下)。研磨時加等量的水製成懸浮液作為拋光劑，在 5～20℃的環境溫度下工作效果較好。
在玻璃上鑽削大孔或中孔時，一般用端部開槽的銅管或鋼管作為鑽頭，在30米/分的切削速度下進行，同時在鑽削部位注入碳化硅或金剛石磨料和潤滑油。鑽孔時，玻璃必須用毛氈或橡膠墊平,以防壓碎。對孔徑5毫米以下的小孔常採用沖擊鑽孔法，即用硬質合金圓鑿以2000轉/分左右的轉速，同時通過電磁振盪器使圓鑿給玻璃表面以6千赫的振動沖擊，這種方法的效率很高,只要10秒鍾就可鑽出孔徑2毫米、深5毫米的小孔。對方孔和異形孔採用超聲波（18～24千赫）加工最為方便。
玻璃的外圓加工一般用碳化硅砂輪磨削，也可用金剛石車刀或負前角的硬質合金車刀在2000轉/分左右的轉速下進行車削。 對大理石、花崗石和混凝土等堅硬材料的加工主要用切割、車削、鑽孔、刨削、研磨和拋光等方法。切割時可用圓鋸片加磨料和水；外圓和端面可採用負前角的硬質合金車刀以10～30米/分的切削速度車削。鑽孔可用硬質合金鑽頭，切削速度為4～7米/分。大的石料平面可用硬質合金刨刀或滾切刨刀刨削；精密平滑的表面可用三塊互為基準對研的方法或磨削和拋光的方法獲得。