工业上塔板一般多少

⑴ 板式塔与填料塔选择原则

工业生产中，一般当处理物料量较大时多采用板式塔，当要求塔径在0.8
m以下时多采用填料塔。现在这种局面有所改变，直径在30m以上的填料塔已在工业生产中运行。

⑵ 工业中实际使用的精馏塔（筛板塔），它的实际塔板数一般为多少

实际塔板数是根据不同的进料情况，热负荷情况，以及需要的分离要求计算出来的。要是对于特定体系和特定分离要求还能类比估计一下。你指的精馏塔范围太宽了，所以不好说。
比如苯甲苯这种相似程度高的就难分离自然塔板多，乙醇水有共沸点，要高纯度也要很多板。再入石油的常减压塔。这些塔情况完全不同塔板数自然没有类比性可言。
不知道我的回答有没有帮助，如果还行请顺便采纳一下，谢谢

⑶ 塔板理论之缺点

减压精馏塔的塔板数少，压降小，真空度高，塔径大。为了尽量提高拔出深度而又避免分解，要求减压塔在经济合理的条件下尽可能提高汽化段的真空度。因此，一方面要在塔顶配备强有力的抽真空设备，同时要减小塔板的压力降。减压塔内应采用压降较小的塔板，常用的有舌型塔板、网孔塔板、筛板塔盘、泡罩塔盘等。减压馏分之间的分馏精确度要求一般比常压蒸馏的要求低，因此通常在减压塔的两个侧线馏分之间只设3~5块精馏塔板。在减压下，塔内的油汽、水蒸汽、不凝气的体积变大，减压塔径变大。它们的特点是：
1、筛板塔盘：筛板塔是扎板塔的一种，内装若干层水平塔板，板上有许多小孔，形状如筛；并装有溢流管或没有溢流管。操作时，液体由塔顶进入，经溢流管（一部分经筛孔）逐板下降，并在板上积存液层。气体（或蒸气）由塔底进入，经筛孔上升穿过液层，鼓泡而出，因而两相可以充分接触，并相互作用。泡沫式接触气液传质过程的一种形式，性能优于泡罩塔。为克服筛板安装水平要求过高的困难，发展了环流筛板；克服筛板在低负荷下出现漏液现象，设计了板下带盘的筛板；减轻筛板上雾沫夹带缩短板间距，制造出板上带挡的的筛板和突孔式筛板和用斜的增泡台代替进口堰，塔板上开设气体导向缝的林德筛板。筛板塔普遍用作H2S-H2O双温交换过程的冷、热塔。应用于蒸馏、吸收和除尘等。
2、舌形塔盘：舌形塔是喷射型塔，气体喷出的方向和液体流动的方向一致，可充分利用气体动能促进气液两相间的接触，提高传质效率。气体不必通过较深的液层，压力降小，雾沫夹带小，可采用较大气速，故生产能力高。结构简单，安装、维修方便。
缺点：液体被气体冲至塔壁落入降液管，带有大量泡沫，气相夹带严重，塔板效率低。固定舌形塔操作弹性小，气流量小时易漏液；浮动舌形塔浮舌易损坏。
3、泡罩塔盘： 泡罩塔板是工业上应用最早的塔板，它主要由升气管及泡罩构成。泡罩安装在升气管的顶部，分圆形和条形两种，以前者使用较广。泡罩有f80、f100、f150mm三种尺寸，可根据塔径的大小选择。泡罩的下部周边开有很多齿缝，齿缝一般为三角形、矩形或梯形。泡罩在塔板上为正三角形排列。 操作时，液体横向流过塔板，靠溢流堰保持板上有一定厚度的液层，齿缝浸没于液层之中而形成液封。升气管的顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。上升气体通过齿缝进入液层时，被分散成许多细小的气泡或流股，在板上形成鼓泡层，为气液两相的传热和传质提供大量的界面 泡罩塔板的优点是操作弹性较大，塔板不易堵塞；缺点是结构复杂、造价高，板上液层厚，塔板压降大，生产能力及板效率较低。泡罩塔板已逐渐被筛板、浮阀塔板所取代，在新建塔设备中已很少采用。
4、浮阀塔盘：浮阀塔板具有泡罩塔板和筛孔塔板的优点，应用广泛。浮阀的类型很多，国内常用的有F1型、V-4型及T型等。浮阀塔板的优点是结构简单、造价低，生产能力大，操作弹性大，塔板效率较高。其缺点是处理易结焦、高粘度的物料时，阀片易与塔板粘结；在操作过程中有时会发生阀片脱落或卡死等现象，使塔板效率和操作弹性下降。

概括：
浮阀、筛板、圆形泡罩、槽型、舌型、浮舌、浮动喷射、网孔、斜孔等形式的塔板。优缺点及适用范围如下：
圆形泡罩：优点：较成熟，操作范围寛；缺点：结构复杂、阻力大、生产能力低；适用于某些要求弹性好的特殊塔。
浮阀板：优点：效率高，操作范围宽；缺点：需要不锈钢，浮阀易脱落；适用于分馏要求高，负荷变化大的塔。
筛板：优点：效率高，成本低；缺点：安装要求水平，易堵塞；适用于分馏要求高，塔板数较多的塔。
舌型板：优点：结构简单生产能力大；缺点：操作范围窄，效率低；适用于分离要求较低的闪蒸塔。
浮喷板：优点：压降小，生产能力大；缺点：浮板易脱落，效率低；适用于分离要求较低的塔；
网孔板：优点：压降小，生产能力大，效率高；缺点：操作范围窄；较多用于润滑油型减压塔。

⑷ 板式塔的工业要求

工业生产对塔板的要求主要是：
①通过能力要大，即单位塔截面能处理的气液流量大。②塔板效率要高。
③塔板压力降要低。
④操作弹性要大。
⑤结构简单，易于制造。在这些要求中，对于要求产品纯度高的分离操作，首先应考虑高效率；对于处理量大的一般性分离（如原油蒸馏等），主要是考虑通过能力大。

⑸ 进料热状态对塔板数的影响

1． 全塔效率

板式塔是使用量大、运用范围广的重要气（汽）液传质设备，评价塔板好坏一般根据处理量、板效率、阻力降、操作弹性和结构等因素。目前出现的多种塔板中鼓泡式塔板（筛板、浮阀板）和喷射式塔板（舌形、斜孔、网孔）在工业上使用较多，板式塔作为气、液传质设备，既可用于吸收，也可用于精馏，用得多的是精馏操作。在精馏装置中，塔板是汽、液两相的接触场所。在板式精馏塔中，混合液的蒸汽逐板上升，回流液逐板下降，汽液两相在塔板上层接触，实现传质、传热过程，从而达到分离目的。如果在某层塔板上，上升的蒸汽与下降的液体处于平衡状态，则该塔板称为理论板。然而在实际操作中，由于塔板上的汽、液两相接触时间有限及板间返混等因素影响，使汽、液两相尚未达到平衡即离开塔板，一块实际塔板的分离效果达不到一块理论板的作用，因此精馏塔所需的实际板数比理论板数多，若实际板数为NP ,理论板数为NT，则全塔效率ET：

ET= (NT /NP )╳100%

2．操作因素对塔效率的影响

（1） 回流比的影响

从塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比称为回流比。回流比是精馏操作的一个重要控制参数，回流比数值的大小影响着精馏操作的分离效果与能耗。回流比可分为全回流、最小回流比和实际操作回流比。全回流是一种极限情况，此时精馏塔不加料也不出产品，塔顶冷凝量全部从塔顶回到塔内，这在生产上没有意义，但是这种操作容易达到稳定，故在装置开工和科学研究中常常采用。全回流时由于回流比为无穷大，当分离要求相同时比其它回流比所需理论板要少，故称全回流时所需的理论板为最少理论板数。通常计算最少理论板数用芬斯克方程。对于一定的分离要求，减少回流比，所需的理论塔板数增加，当减到某一回流比时，需要无穷多个理论板才能达到分离要求，这一回流比称为最小回流比Rm。最小回流比是操作的另一极限，因为实际上不可能安装无限多块的塔板，因此亦不能选择Rm来操作，实际选择回流比R应为Rm的一个倍数，这个倍数根据经验取为1.2～2。当体系分离要求、进料组成和状态确定后，可以根据平衡线形状由作图求出最小回流比。在精馏塔正常操作时，如果回流装置出现毛病，中断了回流，此时情况会发生明显变化，塔顶易挥发物组成下降，塔釜易挥发物组成随之上升，分离情况变坏。

（2） 塔内蒸汽速度的影响

塔板上的气、液流量是板效率的主要影响因素，在精馏塔内，液体与气体应有错流接触，但当气速较小时，上升气量不够，部分液体会从塔板开孔处直接漏下，塔板上建立不了液层，使塔板上气液两相不能充分接触；若上升气速太大，又会产生严重液沫夹带甚至于液泛，这样减少了气、液两相接触时间而使塔板效率下降，严重时不能正常运行。

（3） 进料热状态的影响

不同的进料热状态对精馏塔操作及分离效果有所影响，进料状态的不同直接影响塔内蒸汽速度，在精馏操作中应选择合适的进料状态。

3．.精馏塔操作问题的解决方法

（1） 精馏过程物料不平衡引起不正常

当塔釜温度合格而塔顶温度逐渐升高塔顶产品不合格时，说明塔顶产量太大，造成这种现象的原因可能是产量调节比例不当或进料组成发生了变化，轻组分含量下降，若是产品采出比例不当时，可减小塔顶出料量，加大塔釜出料量和进料量，待塔顶温度下降到规定值时，再调节操作参数，使过程物料达到平衡；如是进料组成变化了，若变化不大，可用以上方法，若变化较大，应调整进料口位置。

当塔顶部温度合格而塔釜温度下降，塔釜产品不合格，原因是塔底产量太大，或进料轻组分含量升高。若是产品采出量的问题，可不变回流量，加大塔顶采出，同时相应调节加热蒸汽压，也可减少进料量，待釜温正常后再调整操作条件；若是因进料组成发生变化而因起的，亦可按上述方法或对进料位置进行调整。

（2）分离能力不够引起产品不合格

若塔顶温度升高，塔釜温度降低，塔顶塔底产品不符合要求时，一般可通过加大回流比来解决，加大回流比时应注意不要发生液沫夹带等不正常现象。

（3）进料温度发生变化

进料温度发生变化主要影响蒸汽量，应及时调节釜底加热或塔顶冷凝器及回流比。

4． 全塔效率的测定方法

全塔效率一般可在全回流操作时来测定，即在全回流操作下，测定塔顶和釜底产品的组成，再在x～y图上用图解法求出完成此分离任务所需的理论板数，将所得理论数与塔中实际板数相比，即得全回流状态下的全塔效率。

⑹ 精馏塔最高塔板效率是多少

理论上当然塔板效率最高可以100%了
不过一般单板的实际塔板效率能达到40-50%就不错了.

⑺ 塔径为1m，塔板分几块

减压精馏塔的塔板数少，压降小，真空度高，塔径大。为了尽量提高拔出深度而又避免分解，要求减压塔在经济合理的条件下尽可能提高汽化段的真空度。因此，一方面要在塔顶配备强有力的抽真空设备，同时要减小塔板的压力降。减压塔内应采用压降较小的塔板，常用的有舌型塔板、网孔塔板、筛板塔盘、泡罩塔盘等。减压馏分之间的分馏精确度要求一般比常压蒸馏的要求低，因此通常在减压塔的两个侧线馏分之间只设3~5块精馏塔板。在减压下，塔内的油汽、水蒸汽、不凝气的体积变大，减压塔径变大。它们的特点是：1、筛板塔盘：筛板塔是扎板塔的一种，内装若干层水平塔板，板上有许多小孔，形状如筛；并装有溢流管或没有溢流管。操作时，液体由塔顶进入，经溢流管（一部分经筛孔）逐板下降，并在板上积存液层。气体（或蒸气）由塔底进入，经筛孔上升穿过液层，鼓泡而出，因而两相可以充分接触，并相互作用。泡沫式接触气液传质过程的一种形式，性能优于泡罩塔。为克服筛板安装水平要求过高的困难，发展了环流筛板；克服筛板在低负荷下出现漏液现象，设计了板下带盘的筛板；减轻筛板上雾沫夹带缩短板间距，制造出板上带挡的的筛板和突孔式筛板和用斜的增泡台代替进口堰，塔板上开设气体导向缝的林德筛板。筛板塔普遍用作H2S-H2O双温交换过程的冷、热塔。应用于蒸馏、吸收和除尘等。2、舌形塔盘：舌形塔是喷射型塔，气体喷出的方向和液体流动的方向一致，可充分利用气体动能促进气液两相间的接触，提高传质效率。气体不必通过较深的液层，压力降小，雾沫夹带小，可采用较大气速，故生产能力高。结构简单，安装、维修方便。缺点：液体被气体冲至塔壁落入降液管，带有大量泡沫，气相夹带严重，塔板效率低。固定舌形塔操作弹性小，气流量小时易漏液；浮动舌形塔浮舌易损坏。3、泡罩塔盘：泡罩塔板是工业上应用最早的塔板，它主要由升气管及泡罩构成。泡罩安装在升气管的顶部，分圆形和条形两种，以前者使用较广。泡罩有f80、f100、f150mm三种尺寸，可根据塔径的大小选择。泡罩的下部周边开有很多齿缝，齿缝一般为三角形、矩形或梯形。泡罩在塔板上为正三角形排列。操作时，液体横向流过塔板，靠溢流堰保持板上有一定厚度的液层，齿缝浸没于液层之中而形成液封。升气管的顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。上升气体通过齿缝进入液层时，被分散成许多细小的气泡或流股，在板上形成鼓泡层，为气液两相的传热和传质提供大量的界面泡罩塔板的优点是操作弹性较大，塔板不易堵塞；缺点是结构复杂、造价高，板上液层厚，塔板压降大，生产能力及板效率较低。泡罩塔板已逐渐被筛板、浮阀塔板所取代，在新建塔设备中已很少采用。4、浮阀塔盘：浮阀塔板具有泡罩塔板和筛孔塔板的优点，应用广泛。浮阀的类型很多，国内常用的有F1型、V-4型及T型等。浮阀塔板的优点是结构简单、造价低，生产能力大，操作弹性大，塔板效率较高。其缺点是处理易结焦、高粘度的物料时，阀片易与塔板粘结；在操作过程中有时会发生阀片脱落或卡死等现象，使塔板效率和操作弹性下降。概括：浮阀、筛板、圆形泡罩、槽型、舌型、浮舌、浮动喷射、网孔、斜孔等形式的塔板。优缺点及适用范围如下：圆形泡罩：优点：较成熟，操作范围寛；缺点：结构复杂、阻力大、生产能力低；适用于某些要求弹性好的特殊塔。浮阀板：优点：效率高，操作范围宽；缺点：需要不锈钢，浮阀易脱落；适用于分馏要求高，负荷变化大的塔。筛板：优点：效率高，成本低；缺点：安装要求水平，易堵塞；适用于分馏要求高，塔板数较多的塔。舌型板：优点：结构简单生产能力大；缺点：操作范围窄，效率低；适用于分离要求较低的闪蒸塔。浮喷板：优点：压降小，生产能力大；缺点：浮板易脱落，效率低；适用于分离要求较低的塔；网孔板：优点：压降小，生产能力大，效率高；缺点：操作范围窄；较多用于润滑油型减压塔。

⑻ 脱硫塔上下塔板压差最大多少

在烟气量稳定的情况下，塔板间压差也是一个稳定的数值，这个数值往往在调试时确定。一般正常来讲，上下塔板的压差一般控制在500～800Pa。

⑼ 采用浮阀，其物料在塔板上的高度一般为多少

溢流堰若在50时，一般2米以下的塔的清夜层高度多在100mm左右。