汽车切削需要哪些材料

Ⅰ 粗车碳钢零件时，车刀刀头材料应选什么型号的

45号啊，一般的白钢刀就可以了，YT14也行，真是玩的话，找块CR12蘸火料磨一磨一样能车碳钢，而且CR12磨的刀剥氧化皮那叫一个快

Ⅱ 车刀常用材料有哪些

车刀常用材料：高碳钢、高速钢、非铸铁合金刀具、陶瓷车刀、钻石刀具、氧化硼。

1、高碳钢：

高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、SK7等。

Ⅲ 车床加工材料通常有哪些

车床加工材料：
通常使用车床加工之材料为易切削用钢及铜，易切削用钢含硫S及含磷P较高之材质，硫与锰在钢材中是以硫化锰的形态存在，而硫化锰在钢材中起了润滑的作用，使钢材更容易切削，从而提高车床的生产进度。东莞车床加工厂
车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。

Ⅳ 汽车上常用的金属材料有哪些

金属材料通常分为黑色金属和有色金属

(1)黑色金属黑色金属是指钢和铁，其密度为7.8

碳钢与铸铁:对于铁碳合金来说，若含碳量小于2.11%，并含有少量硅(Si)锰(Mn)磷(P)硫(S)等杂质的铁碳合金称为碳素钢，简称碳钢钢的分类方法很多，常用按钢的用途分类，可分为结构钢工具钢和特殊性能钢钢在汽车上广泛应用，如客车车身骨架齿轮弹簧轴承等若含碳量大于2.11%，称为铸铁铸铁具良好的铸造性耐磨性切削加工性优点，而且成本低廉铸铁的强度一般比钢低，特别是塑性和韧性较差但随着球墨铸铁的出现，大大提高了铸铁的强度和韧性如汽车上的汽缸体汽缸套活塞环后桥壳等都由铸铁来制造

(2)有色金属有色金属是指钢铁以外的其他金属

铝及铝合金:纯铝呈银白白色，具有良好的导电和导热性，密度为2.7，在空气中表面会生成AL2O3薄膜，具有很好的耐蚀性，并且具有良好的塑性，但强度很低纯铝的强度低，但在纯铝中加入SiCuMgZnMn等元素后就形成铝合金铝合金的特点是熔点低，密度小，但具有足够的强度塑性和良好的耐热能力铝合金可以用来制造汽车的汽缸体汽缸盖轮胎钢圈等零件，特别是广泛用来制造发动机的活塞，具有强度高质量小惯性小等优点

铜及铜合金:纯铜呈紫红色，具有良好的导电性导热性塑性和耐腐蚀性，但强度较低，密度为8.9广泛用于制造电线电缆铜管等铜合金，工业上常用的铜合金有黄铜和青铜黄铜是铜和锌的合金在铜中加入少量锌后，机械性能变化很大，塑性和强度增加黄铜具有良好的性能，可用压力加工方法制成各种型材汽车发动机中的散热器材料，要求导热性能焊接性能和耐腐蚀性能都高，常用黄铜制造

黄铜的牌号用字母H及铜的含量表示如H68表示含铜量约为68%含锌量约为32%的黄铜

青铜是铜与锌镍以外的元素组成的铜合金青铜又分为锡青铜和无锡青铜两种锡青铜是由铜和锡构成的合金，它与黄铜相比有较高的耐磨性和减磨性，而且铸造性能和切削加工性能良好，常用铸造方法制造耐磨零件，如轴承蜗轮等

Ⅳ 在机械加工工艺中，对刀具切削部分的材料都有那些要求

在机械加工工艺中，对刀具切削部分的材料有如下要求：
1、要具有高硬度，一般要求在60HRC以上。同时刀具切削部分的材料硬度要高于工件材料硬度；
2、要具有高耐磨性，以便维持一定的切削时间；
3、要具有足够的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动，避免产生崩刃和折断；
4、要具有高耐热性，以使刀具材料在高温下保持硬度、强度不变；
5、要具有良好的工艺性能，以便制造各种刀具。通常刀具材料应具有良好的锻造性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等。

Ⅵ 车床车削高锰钢常用哪些刀具材料

加工Mn13高锰钢Mn18ZGMn13Cr2锰钢Mn18Cr2高锰钢选择KBN700挺好的，我目前用的就是这个刀具，抗冲击性优异。
高锰钢的生产加工特性很差，为了更好地保持相应的刀具耐用度,切削速度应低些。高锰钢在生产加工过程中,车削层及表层下相应深层区域内会产生严重的硬化问题。为了更好地使刀尖避过毛胚表面和前一次走刀造成的硬化层,应选择较大的车削深层和进给量。通常粗车时αp=3～6mm,f=0.3～0.8mm/r；大件粗车时可取αp=6～10mm；半精车时αp=1～3mm；f=0.2～0.4mm/r；精车时口。≤1mm；f≤0.2mm/r。

Ⅶ 车工刀具材料种类及其用途

车刀的种类和用途：
刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一,因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作,并保持良好的刀具寿命.一般常用车刀材质有下列几种：
1 .高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢,经过淬火硬化后使用,因切削中的摩擦四很容易回火软化,被高速钢等其他刀具所取代.一般仅适合于软金属材料之切削,常用者有SK1,SK2、、、、SK7等.
2 .高速钢：高速钢为一种钢基合金俗名白车刀,含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成.例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢.高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C,适合转速1000rpm以下及螺纹之车削,一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等.
3 .非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金,因切削加工很难,以铸造成形制造,故又叫超硬铸合金,最具代表者为stellite,其刀具韧性及耐磨性极佳,在8200C温度下其硬度仍不受影响,抗热程度远超出高速钢,适合高速及较深之切削工作.
4.烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品,碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨,并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂,再经加热烧结完成.碳化刀具的硬度较任何其他材料均高,有最硬高碳钢的三倍,适用于切削较硬金属或石材,因其材质脆硬,故只能制成片状,再焊于较具靭性之刀柄上,如此刀刃钝化或崩裂时,可以更换另一刀口或换新刀片,这种够车刀称为舍弃式车刀.
碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同,分成P、M、K三类,并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识：
P类适于切削钢材,有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类,P01为高速精车刀,号码小,耐磨性较高,P50为低速粗车刀,号码大,靭性高,刀柄涂蓝色以识别之.
K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料,有K01、K10、K20、K30、K40五类,K01为高速精车刀,K40为低速粗车刀,此类刀柄涂以红色以识别.
M类介于P类与M类之间,适于切削靭性较大的材料如不?袗?等,此类刀柄涂以黄色来识别之.
5. 陶瓷车刀：
陶瓷车刀是由氧化铝粉未,添加少量元素,再经由高温烧结而成,其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高,但是因为质脆,故不适用于非连续或重车削,只适合高速精削.
6 .钻石(金刚石)刀具
作高级表面加工时,可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制.可得到更为光滑的表面,主要用来做铜合金或轻合金的精密车削,在车削时必须使用高速度,最低需在60~100m/min,通常在200~300m/min.
7. 氮化硼刀具
立方氮化硼(CBN)是近年来推广的材料,硬度与耐磨性仅次于钻石,此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金.
车刀属于单锋刀具,因车削工作物形状不同而有很多型式,但它各部位的名称及作用却是相同的.一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份.车刀的刀刃角度,直接影响车削效果,不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同.车床用车刀具有四个重要角度,即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角.
1 .前间隙角
自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角,因有前间隙角,工作面和刀尖下形成一空间,使切削作用集中于刀鼻.若此角度太小,刀具将在表面上摩擦,而产生粗糙面,角度太大,刀具容易发生震颤,使刀鼻碎裂无法光制.装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时,需考虑刀把倾斜角度.高速钢车刀此角度约8~10度之间,碳化物车刀则在6~8度之间.
2. 边间隙角
刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角.边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率.高速钢车刀此角度约10~12度之间.
3 .后斜角
从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角.此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力.切削一般金属,高速钢车刀一般为8~16度,而碳化物车刀为负倾角或零度.
4 .边斜角
从刀顶面自切削边向另一边倾斜,此倾斜面和水平面所成角度为边斜角.此角度是使切屑脱离工作物的角度,使排屑容易并获得有效之车削.切削一般金属,高速钢车刀此角度大约为10~14度,而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角.
5 .刀端角
刀刃前端与刀柄垂直之角度.此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面.
6 .切边角
刀刃前端与刀柄垂直之角度,其作用为改变切层的厚度.同时切边角亦可改变车刀受力方向,减少进刀阻力,增加刀具寿命,因此一般粗车时,宜采用切边角较大之车刀,以减少进刀阻力,增加切削速度.
7 .刀鼻半径
刀刃最高点之刀口圆弧半径.刀鼻半径大强度大,用于大的切削深度,但容易产生高频振动.
车刀形状及使用情形

Ⅷ 车刀切削部分常用材料有两大类

摘要 车刀常用材料:高碳钢、高速钢、非铸铁合金刀具、陶瓷车刀、钻石刀具、氧化硼。 1、高碳钢: 高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢,经过淬火硬化后使用,因切削中的摩擦四很容易回火软化,被高速钢等其他刀具所取代。

Ⅸ 机械加工的刀具都有哪些材料

刀具材料
目前使用的刀具材料种类繁多，主要有金刚石、立方氮化硼、陶瓷、金属陶瓷、硬质合金和高速钢等。不同刀具材料具有不同的性能，并有其特定的应用范围。
金刚石
能用作刀具材料的金刚石有4类：天然金刚石、人工合成单晶金刚石、聚晶金刚石和金刚石涂层。
天然金刚石是最昂贵的刀具材料，由于天然金刚石可以刃磨成最锋利的切削刃，主要应用在超精密加工领域，如加工微机械零件、光学镜面、导弹和火箭中的导航陀螺、计算机硬盘芯片等。人工合成单晶金刚石刀具有很好的尺寸、形状和化学稳定性，主要用来加工木材，如加工高耐磨Al2O3涂层的木地板。聚晶金刚石是以钴作为粘结剂，在高温高压下(约507MPa ，几千摄氏度)由金刚石微粉压制而成的。聚晶金刚石刀具具有优异的耐磨性，可用来切削有色金属和非金属材料，精加工难加工材料，如硅铝合金和硬质合金等。
立方氮化硼
立方氮化硼(CBN)与聚晶金刚石一样，也是在高温高压下人工合成的，其多晶结构和性能也与金刚石类似，具有很高的硬度和杨氏模量，很好的导热性，很小的热膨胀，较小的密度，较低的断裂韧性。此外，立方氮化硼具有卓越的化学和热稳定性，同铁族元素几乎不发生反应，这一点要优于金刚石。因此，加工黑色金属时多选用立方氮化硼而不用金刚石。聚晶立方氮化硼(PCBN)特别适合于加工铸铁、耐热合金和硬度超过HRC45的黑色金属(如发动机箱体、齿轮、轴、轴承等汽车零部件)。PCBN刀具适合于高速干切削，可以用2O00m/min以上的速度高速加工灰铸铁。PCBN刀具在高速硬切削方面的应用也比较广泛，尤其是精加工汽车发动机上的合金钢零件，如硬度65 之间HRC6O～65之间的齿轮、轴、轴承，而这些零部件过去是靠磨削来保证尺寸精度和表面质量的。
CBN的力学和热学性能受粘结相的种类及其含量的影响。粘结相有钴、镍或碳化钛、氮化钛、氧化铝等，CBN 的颗粒大小和粘结相种类影响到其切削性能。低CBN 含量(质量分数，下同，50%～65%)的PCBN 刀具主要用来精加工钢(HRC45～65) ，而高CBN 含量(80%～90%)的PCBN 刀具用来高速粗加工、半精加工镍铬铸铁，断续加工淬硬钢、烧结金属、硬质合金、重合金等。
不含粘结相的CBN 正在研制当中，通过控制合成条件使CBN颗粒更微细，微细颗粒的CBN 即使在高温下也具有高热导率、极高热稳定性、高硬度和高强度。无粘结相的CBN可望成为下一代刀具材料。
陶瓷
按化学成分，陶瓷刀具材料可分为氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、赛阿龙(复合氮化硅—氧化铝)陶瓷三大类。
氧化铝基陶瓷具有良好的化学稳定性，与铁系金属亲和力很小，因此不易发生粘结磨损。氧化铝在铁中的溶解度只有WC在铁中溶解度的1/5 ，因此，氧化铝基陶瓷扩散磨损小，同时它的抗氧化能力强。然而，氧化铝基陶瓷的强度、断裂韧度、导热系数和抗热震性较低。氧化铝基陶瓷刀具在高速切削钢时具有比氮化硅陶瓷刀具更优越的切削性能。
与氧化铝陶瓷相比，氮化硅基陶瓷具有较高的强度、断裂韧度和抗热震性能，较低的热胀系数、杨氏模量和化学稳定性，与铸铁不易发生粘结，因此，氮化硅基陶瓷刀具主要用于高速加工铸铁。
赛阿龙陶瓷刀具具有较高的强度、断裂韧度、抗氧化性能、导热率、抗热震性能和抗高温蠕变性能。但是热膨胀系数较低，不适合加工钢，主要用来粗加工铸铁和镍基合金。
为了进一步改进陶瓷刀具加工新材料时的切削性能和抗磨损性能，研究人员开发了碳化硅晶须增韧陶瓷材料(包括氮化硅基陶瓷和氧化铝基陶瓷材料)，增韧后的陶瓷刀具高速切削复合材料和航空耐热合金(镍基合金等)时的效果非常好，但不适合加工铸铁和钢。
陶瓷刀具的制造方法有热压法和冷压法两大类。热压法是将粉末状原料在高温高压下压制成饼状，然后切割成刀片；冷压法是将原材料粉末在常温下压制成坯，再经烧结成为刀片。热压法陶瓷刀具质量好，是目前陶瓷刀具的主要制造方法，冷压法可制造表面形状较复杂或带孔的陶瓷刀具。
TiC(N)基硬质合金
TiC(N)基硬质合金(即金属陶瓷)密度小，硬度高，化学稳定性好，对钢的摩擦系数较小，切削时抗茹结磨损与抗扩散磨损的能力较强，具有较好的耐磨性。金属陶瓷刀具适于高速精加工碳钢、不锈钢、可锻铸铁，可以获得较好的表面粗糙度。常用的金属陶瓷有：(1)碳化钛基高耐磨性的TiC+Ni或Mo，高断裂韧度的TiC+WC+TaC+Co; (2) 增韧氮化钛基金属陶瓷；(3)碳氮化钛基高耐磨和抗热震性的TiCN+NbC。
硬质合金
硬质合金是高硬度、难熔的金属化合物粉末(WC、TiC等)，用钴或镍等金属做黏结剂压坯、烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金刀具材料的问世，使切削加工水平出现了一个飞跃。硬质合金刀具能实现高速切削和硬切削。为满足各种难加工材料的切削要求，开发了许多硬质合金加工技术，研制出多种新型硬质合金，方法是：采用高纯度的原材料，如采用杂质含量低的钨精矿及高纯度的三氧化钨等．采用先进工艺，如以真空烧结代替氢气烧结，以石蜡工艺代替橡胶工艺，以喷雾或真空干燥工艺代替蒸汽干燥工艺；改变合金的化学组分。调整合金的结构；采用表面涂层技术。研制出的新型硬质合金有添加钽、铌的硬质合金、细晶粒与超细晶粒硬质合金，添加稀土元素的硬质合金等。
在晶粒尺寸为0.2～1µm 的碳化钨硬质合金晶粒中加人更高硬度(HRA90～93)和强度(2000～3500MPa ，最高5000MPa)的TaC, NbC等颗粒，可以制成整体超细晶粒硬质合金刀具或可转位刀片。晶粒细化后，硬质相尺寸变小，粘结相更均匀地分布在硬质相周围，可以提高硬质合金的硬度与耐磨性，能显着提高刀具寿命。如适当增加钴含量，还可以提高抗弯强度。这种刀具可以高速切削铁族元素材料、镍基和钴基高温合金、钛基合金、耐热不锈钢、焊接材料和超硬材料等。
高速钢
普通高速钢是用熔融法制造的，在加工效率和加工质量要求日益提高的先进切削加工中，普通高速钢的性能已嫌不足。
20世纪后期，逐步出现了许多高性能高速钢，新型高速钢在普通高速钢的基础上，通过调整基本化学成分，并添加其他合金元素，使其常温和高温机械性能得到显着提高。用作刀具材料的高性能高速钢有高碳高速钢、高钴高速钢、高钒高速钢和含铝高速钢等。
粉末冶金高速钢是将高频感应炉熔炼出的钢液，用高压氖气或纯氮喷射雾化，再急冷得到细小均匀结晶粉末，或用高压水喷雾化形成粉末，所得到的粉末在高温高压下热等静压制成粉末冶金高速钢刀具。与传统高速钢相比，粉末冶金高速钢没有碳化物偏析的缺陷，且晶粒尺寸小，因此抗弯强度和韧性高，硬度高，适用的切削速度较高，刀具寿命较长，并可加工较硬的工件材料。

Ⅹ 切削加工的材料

木材制品的切削加工主要在各种木工机床上进行，其方法主要有：锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。
木材的锯切通常采用木工圆锯机或木工带锯机（见木工锯机）。两者都可用不同锯齿形状的刀具（锯片或锯带）进行截料、剖料或切榫。带锯切的锯缝较窄，窄带锯切还能切割曲面和不规则的形状。
刨削通常用木工平刨床或木工压刨床(见木工刨床)。两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面，其中压刨床加工可得到较高的尺寸精度。当表面的光洁程度要求较高时可用木工精光刨。
木料的外圆一般在木工车床上车削。
木料的开榫、开槽、刻模和各种型面的加工，可用成形铣刀在木工铣床上铣削。
钻孔可用木工钻头、麻花钻头或扁钻，在台钻或木工钻床上进行。小孔也可用手电钻加工。
木料表面的精整可用木工砂光机。平面砂光可用带式砂光机；各种型面的砂光可用滚筒式砂光机；端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。也可用木工车床或木工钻床砂光。
木料加工的切削速度比金属切削高得多，所以刀具的刃口都较薄而锋利，进给量也较大。如锯切速度常达40～60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°～35°，切削速度达60～100米/秒,故出屑量很大。切削时一般不用切削液，干切下来的大量木屑可用抽风机吸走。高速旋转的木工机床一般都设有机动进给和安全防护装置，但不少木材的切削加工仍需用手动进给，因此必须特别注意操作安全。 塑料的刚度比金属差，易弯曲变形，尤其是热塑性塑料导热性差，易升温软化。故切削塑料时,宜用高速钢或硬质合金刀具,选用小的进给量(0.1～0.5 毫米/转)和高的切削速度,并用压缩空气冷却。若刀具锋利，角度合适（一般前角为10°～30°，后角为5°～15°）,可产生带状切屑，易于带走热量。若短屑和粉尘太多则会使刀具变钝并污染机床，这时需要对机床上外露的零件和导轨进行保护。切削赛璐珞时，容易着火，必须用水冷却。
车削酚醛塑料、氨基塑料和胶布板等热固性塑料时，宜用硬质合金刀具，切削速度宜用 80～150米/分；车削聚氯乙烯或尼龙、电木等热塑性塑料时，切削速度可达200～600米/分。
铣削塑料时,采用高速钢刀具,切削速度一般为35～100米/分；采用硬质合金刀具,切削速度可提高2～3倍。
塑料钻孔可用螺旋角较大的麻花钻头，孔径大于30毫米时，可用套料钻。采用高速钢钻头时，常用切削速度为40～80米/分。由于塑料有膨缩性，钻孔时所用钻头直径应比要求的孔径加大0.05～0.1毫米。钻孔时,塑料下面要垫硬木板，以阻止钻头出口处孔壁周围的塑料碎落。
刨削和插削的切削速度低，一般不宜用于切削塑料，但也可用木工刨床进行整平和倒棱等工作。攻丝时可采用沟槽较宽的高速钢丝锥,并用油润滑;外螺纹可用螺纹梳刀切削。对尼龙、电木和胶木等热固性塑料，可以用组织疏松的白刚玉或碳化硅砂轮磨削，也可用砂布(纸)砂光，但需用水冷却。由于热塑性塑料的磨屑容易堵塞砂轮，一般不宜磨削。 车削硬橡胶工件时，可用刃口锋利的硬质合金车刀(前角为12°～40°,后角为10°～20°)，采用150～400米/分的切削速度，可以干车，也可用水或压缩空气冷却。如用高速钢刀具车削，切削速度要低些。
硬橡胶钻孔可用顶角为80°左右的硬质合金或高速钢麻花钻头干钻。当钻削孔径为10～20毫米时，切削速度可取21～24米/分。硬橡胶工件也可用松而软的砂轮磨削。 玻璃(包括锗、硅等半导体材料)的硬度高而脆性大。对玻璃的切削加工常用切割、钻孔、研磨和抛光等方法。
对厚度在 3毫米以下的玻璃板，最简单的切割方法是：用金刚石或其他坚硬物质在玻璃表面手工刻划，利用刻痕处的应力集中，即可用手折断。
玻璃的机械切割一般采用薄铁板(或不锈钢薄片)制成的圆锯片，并在切削过程中加磨料和水。常用的磨料是粒度为 400号左右的碳化硅或金刚石。当需要把圆棒形的半导体锭料切割成 0.4毫米左右厚度的晶片时，有采用环形圆锯片，利用其内圆周对棒状锭料进行切割的，切割0.4毫米厚度的晶片,切缝宽约为0.1～0.2毫米。方形晶片平面的切割常采用薄片砂轮直接划出划痕后折断，圆形晶片也可采用超声波切割。
研磨和抛光玻璃的工作原理与金属的相似。研磨后的玻璃表面是半透明的细毛面，必须经过抛光后才能成为透明的光泽表面。研磨压力一般取1000～3000帕，磨料可用粒度为W5～20号的石英砂、刚玉、碳化硅或碳化硼，水与磨料之比约为 1:2。玻璃研磨后，平整的毛面常留有平均深度为4～5微米的凹凸层，且有个别裂纹深入表里，故抛光时常需去除厚达20微米玻璃层，这个厚度约为研磨去除量的1/10左右，但抛光所需的时间远比研磨长（数小时到数十小时）。抛光盘的材料通常采用毛毡、呢绒或塑料，所用磨料是粒度W5号以下的氧化铁(红粉)、氧化铈和氧化锆等微粉(直径 5微米以下)。研磨时加等量的水制成悬浮液作为抛光剂，在 5～20℃的环境温度下工作效果较好。
在玻璃上钻削大孔或中孔时，一般用端部开槽的铜管或钢管作为钻头，在30米/分的切削速度下进行，同时在钻削部位注入碳化硅或金刚石磨料和润滑油。钻孔时，玻璃必须用毛毡或橡胶垫平,以防压碎。对孔径5毫米以下的小孔常采用冲击钻孔法，即用硬质合金圆凿以2000转/分左右的转速，同时通过电磁振荡器使圆凿给玻璃表面以6千赫的振动冲击，这种方法的效率很高,只要10秒钟就可钻出孔径2毫米、深5毫米的小孔。对方孔和异形孔采用超声波（18～24千赫）加工最为方便。
玻璃的外圆加工一般用碳化硅砂轮磨削，也可用金刚石车刀或负前角的硬质合金车刀在2000转/分左右的转速下进行车削。 对大理石、花岗石和混凝土等坚硬材料的加工主要用切割、车削、钻孔、刨削、研磨和抛光等方法。切割时可用圆锯片加磨料和水；外圆和端面可采用负前角的硬质合金车刀以10～30米/分的切削速度车削。钻孔可用硬质合金钻头，切削速度为4～7米/分。大的石料平面可用硬质合金刨刀或滚切刨刀刨削；精密平滑的表面可用三块互为基准对研的方法或磨削和抛光的方法获得。