工业装配检测方法有哪些

A. 装配式建筑灌浆套筒无损检测方案是什么

有效准确的探查套筒内钢筋是否到位的检测方法对于保证装配式建筑的施工质量和装配式建筑的大范围推广使用至关重要。工业内窥镜检测是无损检测中目视检测的一种，它可以直接反映出被检测物体内部的情况，并且在检测的同时可以对整个检测过程进行动态的录影记录或照相记录，通过艾尼提工业内窥镜来观察套筒内的钢筋位置是否到位，该方法操作简便，结果直观可靠，适用工况广泛，受现场施工条件影响较小；同时可以检查注浆通道和溢浆通道是否通畅，为后续的注浆施工质量提供保障。不知道是否能够帮助到您，有帮助的话，请采纳，谢谢

B. 目前金属表面检测的主要方法有哪些

主流金属制品表面缺陷在线检测方法。
一、漏磁检测
漏磁检测技术广泛应用于钢铁产品的无损检测。其检测原理是，利用磁源对被测材料局部磁化，如材料表面存在裂纹或坑点等缺陷，则局部区域的磁导率降低、磁阻增加，磁化场将部分从此区域外泄，从而形成可检验的漏磁信号。在材料内部的磁力线遇到由缺陷产生的铁磁体间断时，磁力线将会发生聚焦或畸变，这一畸变扩散到材料本身之外，即形成可检测的磁场信号。采用磁敏元件检测漏磁场便可得到有关缺陷信息。因此，漏磁检测以磁敏电子装置与磁化设备组成检测传感器，将漏磁场转变为电信号提供给二次仪表。
漏磁检测技术的整个过程为：激磁-缺陷产生漏磁场-传感器获取信号-信号处理-分析判断。在磁性无损检测中，磁化时实现检测的第一步，它决定着被测量对象(如裂纹)能不能产出足够的可测量和可分辨的磁场信号，同时也影响着检测信号的性能，故要求增强被测磁化缺陷的漏磁信号。被测构件的磁化由磁化器来实现，主要包括磁场源和磁回路等部分。因此，针对被测构件特点和测量目的，选择合适的磁源和设计磁回路是磁化器优化的关键。
漏磁检测金属表面缺陷的物理基础使带有缺陷的铁磁件在磁场中被磁化后，在缺陷处会产生漏磁场，通过检测漏磁场来辩识有无缺陷。因此，研究缺陷漏磁场的特点，确定缺陷的特征，就成为漏磁检测理论和技术的关键。要测量漏磁场，测量装置须具有较高的灵敏度，特别是能测空间点磁场，还应有较大的测量范围和频带；测量装置须具有二维及三维的精确步进或调整能力，以确定传感器的空间位置；同时，应用先进的信号处理技术去除噪声，确定实际的漏磁场量。Foerster，Athertion 已成功应用霍尔器件检测缺陷，霍尔器件可在z—Y二维空间步进的最小间隔分别为2μm和0.1μm。
漏磁检测不仅能检测表面缺陷，且能检测内部微小缺陷；可检测到5X10mm。的微小缺陷；造价较低廉。其缺点是，只能用于金属材料的检测，无法识别缺陷种类。目前，漏磁检测在低温金属材料缺陷检测方面已进入实用阶段。如日本川崎公司千叶厂于1993年开发出在线非金属夹杂物检测装置；日本NKK公司福冈厂于同年研制出一种超高灵敏度的磁敏传感器，用于检测钢板表面缺陷。
二、红外线检测与技术
红外线检测是通过高频感应线圈使连铸板坯表面产生感应电流，在高频感应的集肤效应作用下，其穿透深度小于1 mm，且在表面缺陷区域的感应电流会导致单位长度的表面上消耗更多电能，引起连铸板坯局部表面的温度上升。该升温取决于缺陷的平均深度、线圈工作频率、特定输入电能，以及被检钢坯电性能、热性能、感应线圈宽度和钢运动速度等因素。当其它各种因素在一定范围内保持恒定时，就可通过检测局部温升值来计算缺陷深度，而局部温升值可通过红外线检测技术加以检定。利用该技术，挪威Elkem公司于1990年研制出Ther—mOMatic连铸钢坯自动检测系统，日本茨城大学工学部的冈本芳三等在检测板坯试件表面裂纹和微小针孔的实验研究中也利用此法得到较满意的结果。
三、超声波探伤技术
超声波检测是利用声脉在缺陷处发生特性变化的原理来检测。接触法是探头与工件表面之间经一层薄的起传递超声波能量作用的耦合剂直接接触。为避免空气层产生强烈反射，在探测时须将接触层间的空气排除干净，使声波入射工件，操作方便，但其对被测工件的表面光洁度要求较高。液浸法是将探头与工件全部浸入于液体或探头与工件之间，局部以充液体进行探伤的方法。脉冲反射法是当脉冲超声波入射至被测工件后，声波在工件内的反射状况就会显示在荧光屏上，根据反射波的时间及形状来判断工件内部缺陷及材料性质的方法。目前，超声波探伤技术已成功应用于金属管道内部的缺陷检测。
四、光学检测法
机器视觉是以图像处理理论为核心，属于人工智能范畴的一个领域，它是以数字图像处理、模式识别、计算机技术为基础的信息处理科学的重要分支，广泛应用于各种无损检测技术中。基于机器视觉的连铸板坯表面缺陷检测方法的基本原理是：一定的光源照在待测金属表面上，利用高速CCD摄像机获得连铸板坯表面图像，通过图像处理提取图像特征向量，通过分类器对表面缺陷进行检测与分类。20世纪70年代中期，El本Jil崎公司就开始研制镀锡板在线机器视觉检测装置 。1988年，美国Sick光电子公司也成功地研制出平行激光扫描检测装置，用以在线检测金属表面缺陷。基于机器视觉的表面在线检测与分类器设计的研究工作目前在国内尚处于起步阶段。1990年，华中理工大学采用激光扫描方法测量冷轧钢板宽度和检测孔洞缺陷，并开发了相应的信号处理电路；1995年又研制出冷轧连铸板坯表面轧洞、重皮和边裂等缺陷检测和最小带宽测量的实验系统。1996年，宝钢与原航天部二院联合研制出冷轧连铸板坯表面缺陷的在线检测系统，并进行了大量的在线试验研究。近年来，北京科技大学、华中科技大学等也研制出较为实用化的在线检测系统。
从检测技术的观点来看，基于机器视觉的钢表面缺陷检测系统面临困境：①要求检测到的缺陷的几何尺寸越来越小，有的甚至小于0.1 mm；② 检测对象可能处于运动状态，导致采集的图像抖动较大；③现场环境较恶劣，往往受烟尘、油污、温度高等因素的影响，引起缺陷图像信噪比下降；④表面缺陷的多样性(如冷轧连铸板坯表面可达100多种)，不同缺陷之间的光学特性、电磁特性不同；有的缺陷之间的差异不明显。因此，基于机器视觉的连铸板坯表面缺陷分类器要求具有收敛速度快、鲁棒性好、自学习功能等特点。

C. 常用的几种SMT组装测试技术技术简介

而功能测试就可以测试整个系统是否能够实现设计目标，它将线路板上的被测单元作为一个功能体，对其提供输人信号，按照功能体的设计要求检测输出信号。这种测试是为了确保线路板能否按照设计要求正常工作。所以功能测试最简单的方法，是将组装好的某电子设备上的专用线路板连接到该设备的适当电路上，然后加电压，如果设备正常工作，就表明线路板合格。这种方法简单、投资少，但不能自动诊断故障。
2、在线测试仪ICT(ln-CircuitTester) 电气测试使用的最基本仪器是在线测试仪(ICT)，传统的在线测试仪测量时使用专门的针床与已焊接好的线路板上的元器件接触，并用数百毫伏电压和10毫安以内电流进行分立隔离测试，从而精确地测出所装电阻、电感、电容、二极管、三极管、可控硅、场效应管、集成块等通用和特殊元器件的漏装、错装、参数值偏差、焊点连焊、线路板开短路等故障，并将故障是哪个元件或开短路位于哪个点准确告诉用户。针床式在线测试仪优点是测试速度快，适合于单一品种民用型家电线路板及大规模生产的测试，而且主机价格较便宜。但是随着线路板组装密度的提高，特别是细间距SMT组装以及新产品开发生产周期越来越短，线路板品种越来越多，针床式在线测试仪存在一些难以克服的问题：测试用针床夹具的制作、调试周期长、价格贵;对于一些高密度SMT线路板由于测试精度问题无法进行测试。 基本的ICT近年来随着克服先进技术技术局限的技术而改善。例如，当集成电路变得太大以至于不可能为相当的电路覆盖率提供探测目标时，ASIC工程师开发了边界扫描技术。边界扫描(boundary scan)提供一个工业标准方法来确认在不允许探针的地方的元件连接。额外的电路设计到IC内面，允许元件以简单的方式与周围的元件通信，以一个容易检查的格式显示测试结果。
另一个无矢量技术(Vectorless technique)将交流(AC)信号通过针床施加到测试中的元件。一个传感器板靠住测试中的元件表面压住，与元件引脚框形成一个电容，将信号偶合到传感器板。没有偶合信号表示焊点开路。 用于大型复杂板的测试程序人工生成很费时费力，但自动测试程序产生(ATPG，automated testprogramgeneration)软件的出现解决了这一问题，该软件基于PCBA和CAD数据和装配于板上的元件规格库，自动地设计所要求的夹具和测试程序。虽然这些技术有助于缩短简单程序的生成时间，但高节点数测试程序的论证还是费时和具有技术挑战性。 飞针式测试仪是对针床在线测试仪的一种改进，它用探针来代替针床，在X-Y机构上装有可分别高速移动的4个头共8根测试探针，最小测试间隙为0.2mm。工作时根据预先编排的坐标位置程序移动测试探针到测试点处，与之接触，各测试探针根据测试程序对装配的元器件进行开路/短路或元件测试。与针床式在线测试仪相比，在测试精度、最小测试间隙等方面均有较大幅度提高，并且无需制作专门的针床夹具，测试程序可直接由线路板的CAD软件得到，但测试速度相对较慢是其最大不足。
3、自动X射线检查AXI(AutomaticX-raylnspection) AXI是近几年才兴起的一种新型测试技术。当组装好的线路板(PCBA)沿导轨进入机器内部后，位于线路板上方有一X-Ray发射管，其发射的X射线穿过线路板后被置于下方的探测器(一般为摄像机)接受，由于焊点中含有可以大量吸收X射线的铅，因此与穿过玻璃纤维、铜、硅等其它材料的X射线相比，照射在焊点上的X射线被大量吸收，而呈黑点产生良好图像，使得对焊点的分析变得相当直观，故简单的图像分析算法便可自动且可靠地检验焊点缺陷。
AXI技术已从以往的2D检验法发展到目前的3D检验法。前者为透射X射线检验法，对于单面板上的元件焊点可产生清晰的视像，但对于目前广泛使用的双面贴装线路板，效果就会很差，会使两面焊点的视像重叠而极难分辨。而3D检验法采用分层技术，即将光束聚焦到任何一层并将相应图像投射到一高速旋转使位于焦点处的图像非常清晰，而其它层上的图像则被消除，故3D检验法上的图像则被消除，故3D检验法可对线路板两面的焊点独立成像。 3DX-Ray技术除了可以检验双面贴装线路板外，还可对那些不可见焊点如BGA(BallGridArry,焊球陈列)等进行多层图像“切片”检测，即对BGA焊接连接处的顶部、中部和底部进行彻底检验。同进利用此方法还可测通孔(PTH)焊点，检查通孔中焊料是否充实，从而极大地提高焊点连接质量。
4、自动光学检查AOI (Automatic Optical Inspection) 随着线路板上元器件组装密度的提高，给电气接触测试增加了困难，将AOI技术引入到SMT生产线的测试领域也是大势所趋。AOl不但可对焊接质量进行检验，还可对光板、焊膏印刷质量、贴片质量等进行检查。各工序AOI的出现几乎完全替代人工操作，对提高产品质量、生产效率都是大有作为的。当自动检测(A01)时，AOI通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。 现在的AOI系统采用了高级的视觉系统、新型的给光方式、增加的放大倍数和复杂的算法，从而能够以高测试速度获得高缺陷捕捉率。AOI系统能够检测下面错误;元器件漏贴、钽电容的极性错误、焊脚定位错误或者偏斜、引脚弯曲或者折起、焊料过量或者不足、焊点桥接或者虚焊等。AOI除了能检查出目检无法查出的缺陷外，AOI还能把生产过程中各工序的工作质量以及出现缺陷的类型等情况收集、反馈回来，供工艺控制人员分析和管理。

D. 质量检验的形式有哪些

全数检验、抽样检验、计数检验、理化检验、破坏性检验等。

1、全数检验

全数检验一般应用于:重要的、关键的和贵重的制品;对以后工序加工有决定性影响的项目;质量严重不匀的工序和制品;不能互换的装配件;批量小，不必抽样检验的产品。 例如：适合冰柜的制冷效果，不适合电视机的寿命试验，钢管的强度试验，大量的螺母的螺纹。

2、抽样检验

抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。

如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收，否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。主要的抽样方法包括简单随机抽样、系统抽样和分层抽样三种。

3、计数检验

对抽样组中的每一个单位产品通过测定检验项目仅确定其为合格品或不合格品，从而推断整批产品的不合格品率，这种检验叫计数检验。计数检验的计数值质量数据不能连续取值，如不合格数、疵点数、缺陷数等。

4、理化检验

质量检验的方式按检验性质划分，可分为理化检验和官能检验。理化检验又称"器具检验"，就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。

5、破坏性检验

破坏性检验是在产品检验过程中使得受检产品的形态发生变化，产品的使用功能或性能遭到一定程度破坏的检验形式或者方法。

非破坏性检验是产品经过检验以后，受检产品的形态没有发生变化，产品的性能和使用功能没有受到影响的检验形式或者方法。

E. 提高装配时的测量检验精度的方法有哪些

在一般的金属切削机床中，都具有主轴组件。主轴组件是机床的执行件，它的功能是支承并带动工件或刀具完成表面运动，同时还起传递动力和转距，承受切削力和驱动力等载荷的作用。由于主轴组件的工作性能直接影响到机床的加工质量和生产率，因此它是机床中关键组件之一。
对主轴组件的工作性能来说，主轴组件的旋转精度是其中重要的一个方面。主轴旋转时，由于种种原因，其旋转中心线位置随时间而变化，若用一条直线代表主轴理想的旋转中心线，实际旋转中心线与理想的旋转中心线的偏移量，称为主轴组件的旋转精度，亦可指机床空运转时，主轴前端的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。
主轴组件的旋转精度主要取决于主轴、轴承和轴承锁紧母的制造精度及装配质量。在大修设备时，主轴及轴承锁紧母主要采用修复恢复其精度，而轴承椅鉴定报废后则外购。所以在装配过程中，正确的装配方式是提高主轴组件旋转精度的重要环节之一，在装配前应测量轴承及其相关件的精度，并作好记录，以便装配时选配。本文就设备大修时的主轴装配过程作简单探讨：

1．主轴锥孔中心线的测量
机床主轴的精度直接影响到主轴组件的旋转精度，修复后，与其本身加工精度必定存在一定误差。田主轴精度检测方法测出主轴轴端锥孔中心线最大偏差处，作记号，并记录其误差方向。

2.轴承的定向装配
轴承是主轴组件的重要组成部分，轴承装配的好坏直接影响旋转轴的径向跳动和轴向窜动精度，因此要保证主轴的径向跳动和轴向窜动精度，除了要求主轴和轴承具有一定精度外，还必须采用正确的装配方法。
轴承的定向装配：实质是根据误差补偿原则，将主轴链孔中心线的偏差(高点或低点)与前后轴承内环的偏差(低点或高点)置于同一轴向截面内，并按一定方向装配，从而补偿其误差，以提高主轴组件旋转精度。在前、后轴承内圈径向跳动和主轴锥孔中心线的偏差不变的条件下，不同的装配，主轴检验处的径向跳动量数值不同(在装配前，应测量轴承内、外围的跳动量并记录其的误差方向)。
如图所示：
δ1———前轴承内困径向跳动量；δ2———后轴承内圈径向跳动量；δ3———主轴链孔中心线；
δ———主轴检验处的径向跳动量。由图A根据相似三角形性质：
δ1-(δ+δ3)/δ1-(δ+δ3)L＝α/α+L
可得δ＝：δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3
即：δA＝δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3 Ⅰ
同例由图B可知：
δB＝δ1-(δ2-δ1)*α/L+δ3 Ⅱ
由图C可知:
δC＝δ1+(δ2+δ1)*α/L-δ3 Ⅲ
由图D可知:
δD＝δ1+(δ2+δ1)*α/L+δ3 Ⅳ
（1）从四个图解及四个公式,我们可以看出,δA＜δB＜δC＜δD为了减少主轴径向跳动量，可根据图A（及公式I）即把前、后轴承内圈径向跳动的最高点放置在同一方向上，而主轴锥孔中心线最大偏差处则在其相反的方向上，这样可以使主轴前端径向跳动最小。
（2）后轴承的精度应比前轴承低一级，即后轴承内圈径向跳动要比前轴承稍大。如果后轴承的精度和前轴承的精度一样，甚至高一些，主轴的径向跳动最反而加大。
如图E所示：δE＝δ2+(δ2-δ1)*α/L-δ3 Ⅵ
3.轴承锁紧母的调整
因主轴轴承锁紧螺母端面与其螺纹中心线的垂直度及螺纹齿的误差,在螺母拧紧后很可能造成主轴弯曲及轴承内、外圈倾斜，对主轴组件旋转精度有很大影响。所以拧紧螺母后，应测量其主轴旋转精度，找出径向跳动最高点，并在反方向180°处于螺母上作出标记。拧下螺母后，在作标记处修刮螺母结合面，再装上重新测量，直至主轴旋转精度合格为止。
通过以上方法在大修设备中的实施，提高了大修设备的效率，缩短了大修设备的时间，大大提高了主轴组件的旋转精度。
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下面是他们的简介：
千 斤 鼎 工程 咨询 是专业从事工程仿真分析和咨询服务的团队，业务包括工程仿真分析、结构设计与研发、结构优化、工程强度计算、设备及零部件受力变形分析、有限元技术培训等。服务领域涉及建筑工程、道路桥梁、地下空间、电子电器、机械工业、汽车工业、医疗等行业。

F. 智能制造装配检测区的工作流程

摘要 1、车间/工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。

G. 探伤分几类

五类：超声、磁粉、射线、涡流、渗透。

探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。

检查范围

1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。

3、状态检查。当某些产品（如蜗轮泵、发动机等）工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查；装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求；是否存在装配缺陷。

H. 什么是探伤

探伤又称无损探伤或无损检测，即探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。

在不损害被检测对象的条件下，利用材料内部的结构异常或缺陷存在所引起的对热、声、光、电、磁等反应的变化，来探测各种工程材料、零部件件、的内部和表面缺陷，并对缺陷的类型、性质、数量、尺寸、形状、以及分布做出判断和评价即为无损检测。

常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。

(8)工业装配检测方法有哪些扩展阅读：

探伤检查范围

1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。

3、状态检查。当某些产品（如蜗轮泵、发动机等）工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查；装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求；是否存在装配缺陷。

5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

I. 想检测零部件产品内部结构和缺陷，哪些设备可以检测

无损检测设备是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。无损检测设备的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

1、在线测厚仪

在线测厚仪是指在测厚过程中将测量结果实时的显示给使用者或者控制系统，以便使用者或者控制系统能够及时的对异常数据作出反应，为自动化生产一个重要环节。随着二十世纪八十年代激光技术和CCD技术的发展而研制的新一代在线、非接触式的测厚仪，它是利用激光光源，光电检测和计算机工业控制技术三者相结合，实现在线测厚的应用仪器，可广泛用于生产线上对各种材料的厚度、宽度、轮廓的实时测量, 具有非接触测量、不损伤物体表面、无环境污染、抗干扰能力强、精度高、数据采集、处理功能全等特点, 是我国工业生产线产品质量控制的重要设备。在线测厚仪有激光在线测厚仪和涂布在线测厚仪等。

2、X射线测厚仪

X射线测厚仪利用X射线穿透被测材料时，X射线的强度的变化与材料的厚度相关的特性，从而测定材料的厚度，是一种非接触式的动态计量仪器。它以PLC和工业计算机为核心，采集计算数据并输出目标偏差值给轧机厚度控制系统，已达到要求的轧制厚度。

3、电涡流式测厚仪

电涡流式测厚仪，是一种小型仪器，采用涡电流测量原理，可以方便无损地测量有色金属基体上的油漆、塑料、橡胶等涂层，或者是铝基体上的阳极氧化膜厚度等。该仪器广泛应用于机械、汽车、造船、石油、化工、电镀、喷塑、搪瓷、塑料等行业。

4、激光测厚仪

激光测厚仪一般是由两个激光位移传感器上下对射的方式组成的，上下的两个传感器分别测量被测体上表面的位置和下表面的位置，通过计算得到被测体的厚度。激光测厚仪的优点在于它采用的是非接触的测量，相对接触式测厚仪更精准，不会因为磨损而损失精度。相对超声波测厚仪精度更高。相对X射线测厚仪没有辐射污染。

5、实时成像

实时成像，是一种X射线无损检测方法。是通过屏幕实时显示检测结果图像的方法，利用该图像对检测对象材料进行定性、定量的分析、判断和评估，从而获得检测对象材料的均匀性和一致性，或对象结构、装配、材料密度、厚度等信息，达到无损检测的目的。实时成像方法因其检测图像直观清晰、检测速度快和成本低的优势，受到业界高度的关注和日新月异地高速发展。在早期因得到的图像为模拟图像，因此称其为实时成像，也被称做工业电视。随着数字技术尤其是数字图像技术的迅猛发展，实时成像更向数字化方向发展的趋势，越来越多地被称为数字成像，二者其实表示的是同一种概念，同一种方法。

6、工业内窥镜——现在市面上用的最广泛的一种

工业内窥镜可用于高温、有毒、核辐射及人眼无法直接观察到的场所的检查和观察，主要用于汽车、航空发动机、管道、机械零件等，可在不需拆卸或破坏组装及设备停止运行的情况下实现无损检测，广泛应用于航空、汽车、船舶、电气、化学、电力、煤气、原子能、土木建筑等现代核心工业的各个部门。工业内窥镜还可与照相机、摄像机或电子计算机耦接，组成照相、摄像和图象处理系统，从而进行视场目标的监视、记录、贮存和图象分析。

7、探伤机

探伤机一般为无损探伤，探伤机专供造船、石油、化工、机械、航天、交通和建筑等工业部门检查船体、管道、高压容器、锅炉、飞机、车辆和桥梁等材料、零部件加工焊接质量，以及各种轻金属、橡胶、陶瓷等加工件的质量。

8、超声波探伤

超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

J. 装配方法有几种

装配方法有互换装配法、分组装配法、修配法、调整法四种。

1、互换装配法

互换装配法是在装配过程中，同种零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。其实质是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。根据零件的互换程度不同，分为完全互换法和不完全互换法。

2、分组装配法

分组装配技术是一种对配合尺寸按经济加工精度设定公差，对完工后的配合尺寸进行检测、分组、标记组号，装配时同组号零件相配合在方法。它可提高配合尺寸的可加工性和经济性，是一种以经济的加工成本满足较高配合精度要求的非完全互换法。

这种基于组内互换法的分组装配的一个突出问题就是在配合零件投入为等批量的条件下各组零件的不均衡，影响分组装配的适配率，从而增加生产成本。

3、修配法

当尺寸链中环数较多，封团环的精度要求很高时，可将各组成环的公差放大到易于制造的精度，并对某一组成环留有足够的补偿量，通过修配使其达到装配要求，这种方法称为修配装配法。

4、调整法

调整法是以本期净利润(亏损)为起算点，调整经营活动中的不影响现金的收入、费用、营业外收支及与经营活动有关的流动负债和流动资产的增减变化来确定经营活动所提供的净现金流量。

有些收入并没有增加现金,而有些费用也不减少现金，凡不增加现金的收入应从本期的净利润中减去,凡不减少现金的费用应加回到净利润中。

(10)工业装配检测方法有哪些扩展阅读

装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺规程和操作方法等的工艺文件,是制订装配计划和技术准备,指导装配工作和处理装配工作问题的重要依据。它对保证装配质量,提高装配生产效率,降低成本和减轻工人劳动强度等都有积极的作用。

1、制定装配线工艺的基本原则及原始资料合理安排装配顺序，尽量减少钳工装配工作量，缩短装配线的装配周期，提高装配效率，保证装配线的产品质量这一系列要求是制定装配线工艺的基本原则。制定装配工艺的原始资料是产品的验收技术标准，产品的生产纲领，现有生产条件。

2、装配线工艺规程的内容分析装配线产品总装图，划分装配单元，确定各零部件的装配顺序及装配方法；确定装配线上各工序的装配技术要求，检验方法和检验工具；

选择和设计在装配过程中所需的工具，夹具和专用设备；确定装配线装配时零部件的运输方法及运输工具；确定装配线装配的时间定额。

3、制定装配线工艺规程的步骤首先分析装配线上的产品原始资料；确定装配线的装配方法组织形式；划分装配单元；确定装配顺序；划分装配工序；编制装配工艺文件；制定产品检测与试验规范。